Réduire les délais et les coûts de production des moules de thermoformage grâce à l’impression 3D

Les entreprises de thermoformage et les fabricants qui utilisent des composants thermoformés sont actuellement soumis à une énorme pression concurrentielle pour améliorer l’efficacité de la production, minimiser les déchets et réduire les dépenses. Simultanément, ils sont confrontés à une pénurie de main-d’œuvre qualifiée. Heureusement, la fabrication additive offre une solution convaincante. Grâce à elle, les entreprises peuvent accéder à des moules de haute performance qui non seulement forment des pièces de première qualité, mais réduisent également de manière significative les délais et les coûts de main-d’œuvre par rapport aux approches conventionnelles de fabrication de moules. Dans ce webinaire, intitulé « Révolutionner le thermoformage grâce à l’impression 3D : libérer l’efficacité pour réduire considérablement les délais et les coûts de production des moules« , vous apprendrez comment obtenir une validation rapide en testant les formes et en livrant les premières pièces jusqu’à 65 % plus vite avec des moules imprimés en 3D.

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Moules de fabrication soustractive ou additive

La fabrication additive offre de nombreux avantages par rapport à la fabrication soustractive, notamment en termes de flexibilité de conception, de vitesse de production et de rentabilité. Elle permet d’optimiser les caractéristiques géométriques en fonction des besoins spécifiques de l’application, sans les compromis requis par les processus traditionnels. Les délais d’exécution sont nettement plus courts, car l’impression 3D permet de produire des moules en quelques heures ou en quelques jours, contre les semaines ou les mois nécessaires à la fabrication traditionnelle de moules. Cette méthode permet également de minimiser les déchets et de réduire les coûts des matières premières en produisant des formes presque nettes, ce qui permet aux fabricants d’usiner des pièces imprimées plutôt que de grands blocs de matière.

En outre, les coûts des matériaux et des pièces sont bien inférieurs à ceux des moules traditionnels en céramique, en métal et en bois. Les polymères, en particulier, offrent une durée de conservation plus longue et une meilleure résistance aux facteurs environnementaux tels que l’humidité et la température que le bois. La fabrication additive permet également de créer des moules poreux qui optimisent l’écoulement du plastique fondu en éliminant la nécessité de percer des canaux d’aspiration. De plus, le maintien d’un inventaire numérique des moules élimine le besoin de stockage physique, car les utilisateurs peuvent recycler les moules imprimés et conserver leurs fichiers numériques, ce qui rend le remplacement des moules rapide et facile grâce à la réimpression.

Dans le thermoformage conventionnel, la feuille de plastique est modelée sur des moules à motifs pour créer la pièce finie, souvent en utilisant le formage sous vide pour aider à tirer la feuille de plastique sur le moule. Ces moules peuvent être produits par diverses méthodes, telles que l’usinage CNC des métaux et des céramiques ou même la sculpture manuelle du bois. Ces procédés soustractifs impliquent généralement un fraisage et un outillage CNC, où la matière est sélectivement retirée d’un bloc à l’aide d’une broche afin d’obtenir la forme souhaitée. En revanche, la fabrication additive part de rien et construit une pièce, couche par couche, sur une plateforme de fabrication, en utilisant uniquement le matériau nécessaire. Cette approche permet de créer des pièces à partir d’une large gamme de polymères, y compris des thermoplastiques standard et haute performance, des résines thermodurcissables, chargées et photopolymères, et même des métaux. Les systèmes de fabrication additive existent en différentes tailles, depuis les petites unités de bureau jusqu’aux machines industrielles de grand format, offrant ainsi une grande polyvalence dans les capacités de production.

Agenda du webinaire

• Introduction
• Le défi du client : Coûts, délais et stocks
• La solution additive : Plates-formes industrielles de grand format ; Extrusion de granulés ou extrusion de filaments ; Conseils et meilleures pratiques pour l’impression de moules
• Cas d’applications pratiques
• Conclusion et Q&A

Intervenant

Haley Stump est ingénieur en chef des applications pour la division Titan de 3D Systems. Elle est à l’avant-garde de nombreux projets passionnants impliquant le système d’impression 3D avancé EXT Titan Pellet. Dans sa fonction précédente, elle a travaillé avec Titan en tant que client, développant des méthodes de fabrication permettant de gagner du temps et de réduire les coûts pour une entreprise mondiale de merchandising de détail et a rejoint l’équipe de 3D Systems à Colorado Springs en 2022. Elle travaille en étroite collaboration avec l’équipe commerciale afin de fournir des solutions sur mesure pour diverses applications telles que les modèles, l’outillage, le prototypage et les produits finis.

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*Crédits de toutes les photos : 3D Systems