Test de la RAISE3D RMS220 : la première imprimante SLS de RAISE3D

Raise3D fête cette année ses dix ans. Connue pour ses imprimantes FDM professionnelles, les séries Pro3 et E2 notamment, et plus récemment pour ses systèmes résine DF2 et DF2+, la marque franchit une nouvelle étape majeure avec l’arrivée de sa première imprimante SLS : la Raise3D RMS220. Ce lancement symbolise un tournant stratégique pour le constructeur, qui cherche à s’imposer comme un acteur multi-technologies complet sur le segment professionnel, capable de proposer à la fois du dépôt de filament, de la photopolymérisation et désormais du frittage sélectif par laser.

Présentée en avant-première au TCT Asia 2025, la RMS220 se positionne sur le marché des machines SLS compactes, un segment dominé jusqu’ici par des acteurs comme Formlabs, ou Sinterit. Raise3D y apporte une approche nouvelle : celle d’un système plus rapide, plus ouvert, et surtout plus abordable sans sacrifier la qualité d’impression.
La machine sera disponible en précommande d’ici la fin de l’année 2025, pour une commercialisation officielle au premier trimestre 2026.

Nous avons eu l’occasion de tester une unité de préproduction directement dans les locaux de Raise3D au Portugal. Cette version n’était pas encore définitive : certaines pièces étaient imprimées en 3D, d’autres fonctionnalités n’étaient pas encore activées. Ce test permet toutefois de se faire une idée précise de l’ambition du constructeur et du positionnement de cette nouvelle plateforme.

Conditions du test

Lors de notre passage, la RMS220 était déjà installée et calibrée par les équipes Raise3D. Nous avons donc pu nous concentrer sur la prise en main logicielle, le fonctionnement mécanique et les performances d’impression, sans passer par les étapes de montage ou d’installation réseau.

Il s’agissait ici d’un prototype avancé, une machine de présérie déjà très proche du modèle final, mais encore marquée par certaines particularités typiques de cette phase de développement. Plusieurs éléments internes, comme les charnières, bras de support, grilles et fixations, étaient encore imprimés en 3D, une solution pratique pour accélérer la mise au point avant le passage à la production.

Le système de refroidissement actif du build unit n’était pas encore opérationnel lors de notre essai, tout comme son alimentation externe et ses commandes. Ces dernières permettront, sur la version commerciale, de gérer la température et le relevage du plateau sans dépendre de la station de nettoyage, un vrai gain de flexibilité pour les opérateurs.

Côté matériaux, nos essais ont été limités au PA11, le seul disponible sur place. Raise3D nous a également montré des échantillons imprimés en PA12 et TPU, démontrant la polyvalence de la machine, mais nous n’avons pas pu les produire nous-mêmes.

Enfin, plusieurs fonctions étaient encore en cours d’intégration et d’optimisation, notamment la possibilité de nettoyer l’imprimante en moins de 45 minutes grâce à un système d’accroches rapides. Ce contexte de préproduction est important à garder en tête pour la lecture de ce test, car la version finale de la RMS220 devrait bénéficier d’un raffinement matériel et logiciel notable.

Caractéristiques techniques et design

Avec une empreinte au sol de seulement 0,58 m², la RMS220 se veut compacte et simple à intégrer dans un environnement professionnel, tout en offrant un volume de fabrication généreux de 220 × 220 × 350 mm, soit environ 17 litres de volume utile. C’est une capacité plus de 2 fois supérieure à celle d’une Formlabs Fuse 1+ et proche de certaines machines industrielles plus imposantes.

Raise3D a opté pour un laser à fibre de 75 W (longueur d’onde 1064 nm), couplé à un galvanomètre rapide et une optique F-theta. Cette combinaison lui permet d’atteindre une vitesse de balayage de 30 000 mm/s, nettement supérieure à la moyenne du marché (souvent entre 12 000 et 20 000 mm/s).

Le choix du laser à fibre est un parti pris technique fort de Raise3D, et il apporte plusieurs avantages concrets. D’abord, ce type de laser demande nettement moins de maintenance qu’un système CO₂ traditionnel : il ne nécessite pas d’entretien régulier du tube laser qui peut fuire avec le temps, et sa durée de vie est nettement plus longue. Ensuite, le faisceau généré par un laser fibre offre une stabilité et une homogénéité supérieures, garantissant une qualité constante sur l’ensemble de la zone de construction. Enfin, cette technologie se distingue par sa sobriété énergétique. Là où un laser CO₂ impose souvent un système de refroidissement liquide externe ou de ventilation d’air très puissant et bruyant nécessitant une installation électrique dédiée, la RMS220, qui consomme en moyenne 1100W, se contente d’une simple prise 230 V / 16 A, sans besoin d’installation spécifique. Un atout non négligeable pour les structures cherchant à intégrer une imprimante SLS performante sans modifier leur environnement électrique existant.

La gestion de la poudre est assurée par un hopper et un recoater breveté, garantissant une répartition de couche uniforme, essentielle à la régularité des impressions. Le Build Unit, totalement amovible, permet de relancer rapidement un nouveau job pendant que celui utilisé précédemment refroidit hors de l’imprimante. Dans sa version finale, il intégrera un refroidissement actif qui ramènera la température du bac en 15 à 20 minutes après impression, contre plusieurs heures actuellement. La version que nous avons testée ne permettait de reffroidir qu’avec le build unit dans l’imprimante ou la station de nettoyage, mais la version finale intégrera un système d’alimentation et un panneau de contrôle dédié, permettant le refroidissement à part.

La RMS220 se distingue aussi par son générateur d’azote intégré, une première dans cette gamme de prix. Associé à un compresseur externe, il permet d’imprimer sous atmosphère contrôlée, limitant l’oxydation et réduisant considérablement les besoins en poudre neuve, jusqu’à 10 % de rafraîchissement selon le matériau, contre 50 % en mode air. L’utilisateur peut néanmoins choisir d’imprimer à l’air libre pour plus de simplicité.

L’ensemble est piloté par un grand écran tactile, couplé à une caméra interne pour la surveillance à distance et à une connectivité Wi-Fi / LAN complète. Sur l’unité testée, certaines fixations internes étaient encore vissées, mais la version finale proposera un démontage rapide, avec un revêtement anti-poudre dans la chambre d’impression pour faciliter le nettoyage.

Logiciel et expérience utilisateur

Côté logiciel, la RMS220 s’appuie sur ideaMaker, le slicer développé par Raise3D. Pour l’occasion, le logiciel a été profondément adapté à la technologie SLS, et nous avons pu essayer une version bêta qui intègre plusieurs outils spécifiques.

Parmi eux, la fonction 3D Packing, l’équivalent du nesting automatique, permet d’optimiser la disposition des pièces dans le volume d’impression. L’algorithme fonctionne bien et offre un bon taux de remplissage, même si la rotation automatique et la détection de collisions peuvent encore être améliorées. Autre nouveauté, l’analyse thermique prédictive : cet outil met en évidence les zones du lit de poudre susceptibles de subir des variations de température, aidant ainsi à prévenir les risques de déformation avant le lancement d’un job. Enfin, ideaMaker génère désormais des rapports post-slicing détaillés, incluant la densité de remplissage, le poids estimé et une analyse complète des coûts de production. Un ensemble d’indicateurs précieux pour les professionnels cherchant à mieux planifier leur production et leurs coûts matière.

Sur la machine, l’interface est fluide et bien conçue. La calibration automatique des quatre zones de chauffage infrarouge garantit une température uniforme sur toute la surface du lit.

Un petit bémol ergonomique toutefois : l’écran tactile n’est pas très réactif avec les gants, un détail qui peut gêner dans un environnement où la poudre impose souvent une protection des mains. Sur notre unité, nous avons dû parfois retirer les gants pour interagir avec l’interface.

Enfin, Raise3D prévoit d’intégrer RaiseCloud à la RMS220 d’ici mi-2026. Cette intégration permettra de superviser plusieurs imprimantes à distance, de planifier des lots et de gérer les historiques d’impression depuis un tableau de bord centralisé, une avancée bienvenue pour les environnements de production.

Performances et workflow

Les impressions réalisées en PA11 ont révélé une précision dimensionnelle d’environ ±0,2 mm, parfaitement cohérente avec les standards professionnels du SLS. Les pièces obtenues présentent une excellente finition, des surfaces homogènes, et une densité interne maîtrisée.

Raise3D annonce une productivité pouvant atteindre 2,2 L/h avec du PA12 à 20 % de densité de chargement, soit jusqu’à 5 kg de pièces par jour, des chiffres réalistes au vu de nos essais.
Le Build Unit amovible permet de gagner un temps précieux en production, en lançant un nouveau cycle pendant que le précédent refroidit ou passe en nettoyage.

Sur le plan des matériaux, Raise3D adopte une approche à deux niveaux, qui offre un bon équilibre entre ouverture et sécurité. Les utilisateurs les plus avancés pourront opter pour une licence complète, facturée environ 5 999 €, qui débloque tous les paramètres d’impression et permet de travailler avec n’importe quelle poudre, y compris celles issues d’autres fabricants. Pour ceux qui préfèrent rester dans un cadre plus encadré, Raise3D propose également un système de cartes matériaux, vendues environ 120 € pour 10 kg. Ces cartes activent temporairement des fonctionnalités similaires à la licence complète, permettant d’expérimenter avec des poudres spécifiques avant achat ou de produire des petites séries avec des matériaux tiers. Cette stratégie hybride permet à la fois de préserver la flexibilité de la machine et d’assurer la reproductibilité des impressions, selon le niveau d’expertise de l’utilisateur.

Raise3D travaille déjà avec des partenaires comme Fabulous, pour un PA certifié FDA, et d’autres matériaux (PA6, PA-CF, PP, TPU) devraient rapidement enrichir la base. Ces matériaux feront partie du programme de matériaux tiers, où ils sont fournis avec des cartes de matériau, prêts à être utilisés dans la RMS220, sans achat de licence ouverte complète requis.

Post-traitement et écosystème

La RMS220 est accompagnée d’une station de nettoyage dédiée : la C220-P. Compacte et bien pensée, elle permet de nettoyer, tamisser et recycler la poudre directement après impression.
Elle peut s’utiliser fermée, avec gants intégrés, ou ouverte, en retirant la façade avant pour un accès plus direct. Une ventilation intégrée capture la poudre en suspension, évitant les émissions.

Sur la version testée, le pistolet à air comprimé n’était pas encore présent, mais il le sera sur la version finale pour accélérer le dépoudrage. Raise3D recommande d’utiliser une station par matériau, afin d’éviter toute contamination croisée, un point essentiel en SLS.

Une blast cabinet automatisée est également prévue pour début 2026, afin de compléter l’écosystème de post-traitement. Le fabricant cherche ainsi à proposer une solution SLS complète, du tranchage à la pièce finie, en passant par la récupération et le recyclage de la poudre.