Lab 3Dnatives : Test de l’imprimante 3D Snapmaker U1

Longtemps synonyme de machines de fabrication numérique polyvalentes, combinant impression 3D, usinage CNC et gravure laser en un seul appareil, Snapmaker amorce depuis quelques années une mue stratégique significative. Après le succès de ses modèles Snapmaker 2.0 et Artisan, la marque chinoise opère un virage assumé vers les imprimantes 3D dédiées, abandonnant progressivement le positionnement « tout-en-un » qui avait fait sa réputation auprès des makers. La U1 est l’expression la plus aboutie de cette transition : une machine focalisée exclusivement sur l’impression 3D multi-matériaux, dotée d’un système de changement automatique de tête d’impression à quatre outils.

Financée via Kickstarter avant d’arriver en distribution grand public, la U1 s’attaque à un segment disputé, dominé par Bambu Lab et son système AMS, Prusa Research avec le MMU3, ou encore Creality et son CFS. Son argument différenciateur ? Un outil-changeur (tool-changer) mécanique qui, contrairement aux systèmes de purge-et-chargement, promet de réduire drastiquement le gaspillage de filament. Nous avons passé la machine sur le banc d’essai du Lab 3Dnatives pour déterminer si cette promesse tient face à l’usage quotidien.

1. Déballage et caractéristiques techniques

La U1 adopte une esthétique moderne et minimaliste, dans la lignée des grandes tendances actuelles. Les composants mécaniques et électroniques sont dissimulés derrière des panneaux en plastique moulé par injection, ce qui confère à la machine un aspect propre et industriel. Une porte vitrée en façade et un panneau arrière en plastique transparent permettent une visibilité totale de la chambre d’impression, de l’avant vers l’arrière. La visibilité par l’arrière est bien évidemment contrainte au positionnement de la machine : si elle est positionnée contre un mur, ce qui reste la configuration la plus naturelle dans la plupart des espaces de travail, il est impossible de voir par l’arrière.

Soyons honnêtes sur un point qui ne manquera pas de dérouter les habitués des Snapmaker 2.0 et Artisan : la construction extérieure fait largement appel au plastique, là où les générations précédentes misaient sur une construction métallique lourde et rassurante. Il serait toutefois réducteur de s’arrêter à cette première impression. Ces panneaux jouent avant tout un rôle cosmétique et de protection ; ils ne compromettent ni la rigidité structurelle du châssis ni la qualité d’impression. L’unique concession mécanique observable est une légère flexion des panneaux latéraux lorsque les deux supports de bobines sont chargés simultanément avec des rouleaux d’un kilogramme, un défaut esthétique qui reste sans conséquence sur les résultats d’impression.

Un détail d’ergonomie attire cependant l’attention lors d’une utilisation prolongée : le port USB permettant de transférer des fichiers par clé est situé à l’arrière de la machine. Dans l’absolu, cela peut sembler anodin. Mais considérons le contexte : Snapmaker a fait le choix explicite de placer les quatre porte-bobines sur les flancs de la machine, reconnaissant ainsi que l’arrière n’est pas une zone de manipulation aisée dans un environnement de bureau ou d’atelier standard. Placer le port USB précisément à cet endroit revient donc à ignorer la logique d’usage qui a guidé la conception du reste du produit. Si la marque souhaitait préserver l’esthétique épurée de la façade et des côtés, objectif compréhensible au regard du soin apporté au design général, le panneau supérieur aurait constitué une alternative sensée, accessible sans déplacer la machine ni se contorsionner derrière elle.

Le système de porte-bobines mérite également une mention particulière : les quatre emplacements (deux de chaque côté) sont exposés à l’air ambiant, sans boîte de séchage intégrée. Pour les utilisateurs situés dans des environnements humides ou travaillant régulièrement avec des matériaux hygroscopiques comme le PETG, le Nylon ou le TPU, ce choix de conception représente un compromis à anticiper, notamment pour des sessions d’impression longues.

L’éclairage intégré, composé de deux bandeaux LED, assure une illumination sommaire de la chambre. Suffisant en journée ou dans une pièce bien éclairée, il révèle ses limites dans les environnements sombres, rendant le suivi par caméra difficile dans ces conditions. Une caméra intégrée est pourtant présente sur la droite de la chambre, sa pertinence reste donc principalement conditionnelle à la luminosité ambiante.

2. Installation et mise en route

L’assemblage de la U1 consiste principalement à installer les quatre têtes d’impression sur le système d’outil-changeur et à raccorder les câbles correspondants, il demande entre 30 et 45 minutes pour un utilisateur aguerri, et peut s’étirer jusqu’à une heure pour un néophyte qui prend le temps de vérifier chaque étape minutieusement. Ce n’est pas une machine en kit à proprement parler, mais ce n’est pas non plus du plug-and-play au sens strict du terme, un niveau d’implication technique minimal est requis. Le guide de démarrage détaille toutes les étapes avec un bon niveau de détail et des instructions, pour la grande part plutôt claires et intuitives. Le manuel et les images d’illustration reflètent d’une bonne qualité et d’un niveau d’attention appréciable.

Un point de friction notable concerne l’installation des tubes PTFE. La machine est livrée avec deux jeux de tubes aux diamètres différents destinés à des parcours filament distincts, et le manuel de montage omet de signaler explicitement cette distinction. Dans la pratique, les tubes de mauvais calibre refusent simplement de s’engager dans les raccords pneumatiques, l’erreur est donc rapidement identifiable, mais un étiquetage clair ou une note explicite dans la documentation aurait évité toute confusion, notamment pour les utilisateurs peu familiarisés avec ce type de composants. C’est un détail, certes, mais qui soulève une amélioration possible dans l’expérience d’onboarding, d’autant que Snapmaker cible explicitement les makers individuels et les établissements éducatifs.

Une fois assemblée, la phase de calibration se déroule via l’interface tactile couleur de 3,5 pouces, intégrée à fleur dans le panneau avant. Le processus est guidé pas à pas et la machine effectue automatiquement le nivellement du plateau ainsi que l’étalonnage des offsets entre les quatre outils, une étape critique sur ce type d’architecture, et dont la fiabilité conditionne directement la qualité des transitions multi-têtes. Lors de nos essais, cette procédure s’est déroulée sans accroc et les résultats furent immédiatement exploitables.

L’interface est réactive, lisible et logiquement organisée. Son principal défaut est son caractère fixe : contrairement à certains concurrents proposant des écrans inclinables ou orientables, le display de la U1 est non ajustable. Selon la hauteur à laquelle la machine est installée, sur une étagère haute ou, au contraire, sur une desserte basse, l’angle de lecture peut devenir inconfortable. C’est un sacrifice assumé au profit d’une intégration esthétique propre, mais dont l’impact pratique mérite d’être anticipé.

3. Logiciel et applications

Sur le plan logiciel, la U1 tourne sous Klipper couplé à Fluidd, une combinaison qui constitue sans doute l’un de ses arguments les plus solides pour la communauté technique. Klipper est un firmware open-source réputé pour sa flexibilité, ses performances à haute vitesse et son écosystème de macros personnalisables. Le fait que Snapmaker n’ait pas verrouillé son imprimante derrière un écosystème propriétaire fermé est une décision courageuse et cohérente avec le positionnement maker de la machine. L’utilisateur peut accéder à l’interface Fluidd directement depuis l’adresse IP de la machine sur le réseau local, consulter les logs, modifier les paramètres Klipper et déployer des macros personnalisées, une liberté que n’offrent ni Bambu Lab ni Creality par défaut.

Le slicer fourni, Snapmaker Orca, est une déclinaison d’OrcaSlicer, enrichie de profils spécifiques à la U1 et à son système d’outil-changeur. Quiconque utilise OrcaSlicer s’y retrouvera immédiatement : l’interface, les menus et la logique de paramétrage sont identiques. La gestion des quatre outils y est claire, avec une attribution couleur/matériau par tête et des profils de changement préconfigurés.

La prise en charge du système RFID est similaire aux solutions de la concurrence, une fonctionnalité commune, mais toujours apprécié : lorsqu’une bobine Snapmaker équipée d’une puce RFID est insérée dans l’un des feeders, la machine identifie automatiquement le matériau, la couleur et applique le profil d’impression correspondant. Une fonctionnalité simple d’utilisation qui réduit les erreurs de configuration, même si elle reste cantonnée aux consommables de la marque, les filaments tiers nécessitant un paramétrage manuel. Un compromis courant dans l’industrie, mais à noter pour ceux qui utilisent principalement des bobines génériques.

En revanche, l’application mobile accuse un retard sensible par rapport à l’écosystème Bambu Lab. Elle permet de surveiller l’impression en cours, de consulter le statut de la machine et d’accéder au flux caméra, mais elle n’offre pas la possibilité de lancer une impression directement depuis une bibliothèque de modèles sur smartphone. Cette fonctionnalité, disponible nativement sur MakerWorld pour les possesseurs de machines Bambu Lab, oblige les utilisateurs de la U1 à passer obligatoirement par un ordinateur pour initier leurs impressions. Un bug récurrent rapporte par ailleurs la machine comme « hors ligne » dans le slicer et l’application alors qu’elle est bien connectée au réseau, une anomalie qui se résout généralement par un simple redémarrage, mais qui trahit une intégration réseau encore perfectible sur le plan logiciel.

4. Premières impressions 3D

Le cœur du réacteur de la U1 est son système d’outil-changeur à quatre têtes indépendantes. Contrairement aux systèmes de purge-et-rechargement comme l’AMS de Bambu Lab, le MMU3 de Prusa ou le CFS de Creality, chaque tête maintient sa propre charge de filament en permanence dans sa hotend. Le basculement d’un outil à l’autre est purement mécanique : la tête active se dépose dans son dock magnétique, la suivante est saisie et verrouillée en quelques centièmes de seconde. Résultat : le gaspillage de matière lors des transitions inter-couleurs ou inter-matériaux est quasiment nul. Là où les systèmes de type AMS peuvent consumer plusieurs dizaines de centimètres de filament par changement pour purger la couleur précédente, la U1 ne produit qu’une infime quantité de purge. Sur des projets à nombreuses transitions, l’économie de matériau devient significative.

Lors de nos tests en impression multi-couleurs sur des figurines et objets décoratifs en PLA, les transitions se sont avérées remarquablement fiables et propres. La fiabilité mécanique du dock est excellente : aucun outillage mal positionné, aucune collision pendant les séquences de changement. Un premier artefact sur l’axe Z lors du tout premier lancement, probablement lié à une légère vibration d’initialisation, ne s’est pas reproduit par la suite, laissant penser à un événement ponctuel sans incidence structurelle.

Les impressions multi-matériaux avec supports en filament breakaway ont livré des résultats particulièrement convaincants : les supports se détachent nettement et les surfaces finales sont propres. Ce type de résultat bénéficie d’une interface sans écart entre le modèle et le support, une configuration que seul un système multi-matériaux permet de paramétrer sans risque de fusion entre les matériaux.

Lors de l’impression, le ventilateur de refroidissement est particulièrement audible à haute vitesse. Puisque l’imprimante est vendue, par défaut, sans capot supérieur, ce bruit peut être dérangeant à la longue si la machine est dans un espace de travail ou de détente.

Deux points d’ombre méritent d’être signalés avec franchise. Premièrement, l’impression de TPU n’a pas été fiable lors de nos essais, avec des problèmes récurrents de bourrage et de sous-extrusion. Ce type de filament flexible reste problématique sur la grande majorité des systèmes multi-outils, la géométrie des feeders et des tubes PTFE n’est pas optimisée pour absorber la souplesse du TPU. Bien que Snapmaker recommande de bifurquer les tubes PTFE pour insérer le filament dans la tête à entraînement direct (direct-drive), cette solution n’a pas fonctionnée dans notre cas précis. Deuxièmement, la conception des buses, vendues en assemblage intégré incluant le capteur thermique et le bloc chauffe, impose le remplacement de l’ensemble, plutôt que la simple substitution d’une buse standard. Un modèle économique qui est de plus en plus commun sur ce genre de machines, mais qui peut rapidement s’avérer plus coûteux pour les utilisateurs qui explorent régulièrement différent diamètres de buses ou des matériaux abrasifs.