#Startup3D : Sprybuild et l’automatisation de l’impression 3D résine

Basée en Israël, la jeune pousse Sprybuild s’est donnée pour mission de développer des solutions d’impression 3D automatisées, offrant davantage de flexibilité pour l’utilisateur. C’est dans cette optique là qu’elle a imaginé une imprimante 3D résine dotée d’un tapis roulant. A la place du traditionnel plateau d’impression, c’est donc un tapis en métal qui permet de dérouler les pièces au fur et à mesure. Elle a opté pour un procédé DLP, capable d’atteindre des vitesses élevées. Sprybuild se concentre également sur un système de post-traitement, l’objectif étant d’automatiser l’ensemble du workfflow et proposer une solution clé-en-main. Nous avons rencontré Oleg Khalip, son CEO, afin d’en savoir plus sur cette imprimante 3D, les objectifs de la startup et ses futurs développements.

3DN : Pouvez-vous vous présenter ainsi que Sprybuild ?

Je m’appelle Oleg Khalip et je suis le CEO de Sprybuild. J’ai fondé et dirigé plusieurs entreprises liées à la fabrication en Ukraine depuis 1992. J’ai été activement impliqué dans l’invention et l’ingénierie. En 2016, j’ai rassemblé une équipe de passionnés et j’ai fondé Sprybuild – une startup spécialisée dans le développement de solutions d’impression 3D avancées. Depuis, j’ai dirigé et financé ce projet jusqu’au début de la guerre et notre relocalisation à Haïfa, en Israël. C’est là que nous avons repensé nos produits, commencé à mettre en œuvre de nouvelles idées et noué des partenariats extrêmement importants.

Notre objectif est de révolutionner l’industrie manufacturière en proposant des solutions automatisées et efficaces pour l’impression 3D, qui peuvent être appliquées dans divers secteurs – de l’aérospatiale à la médecine. Nos innovations visent à simplifier les processus de fabrication, à réduire les coûts et à minimiser l’impact sur l’environnement. Nous sommes convaincus que l’impression 3D offre des possibilités illimitées pour créer un avenir plus durable, et c’est pourquoi nous travaillons constamment à l’amélioration de nos technologies et à l’élargissement de leurs applications. Chez Sprybuild, nous sommes fiers de notre équipe, qui est au cœur de nos activités innovantes. Grâce à leur expertise et à leur approche créative, nous sommes en mesure de mettre en œuvre des technologies d’impression 3D qui non seulement satisfont, mais dépassent largement l’efficacité des solutions disponibles sur le marché.

3DN : Comment est née l’idée de Sprybuild ?

Ayant de l’expérience dans l’ingénierie de précision et la fabrication chimique, avec les ressources et l’expérience entrepreneuriale, je rêvais d’accélérer radicalement le processus d’impression 3D. En 2016, avec un petit groupe de recherche, nous nous sommes lancés dans l’aventure. En 2017, lors de TechCrunch Disrupt à San Francisco, nous avons présenté notre premier prototype d’imprimante 3D résine à grande vitesse en action : à l’époque, nous avons établi un record pour la vitesse d’impression – 10 mm/min le long de l’axe Z, ce qui reste un résultat impressionnant. Nous avons été inspirés, et je crois que c’est à ce moment-là que Sprybuild est vraiment devenue une entreprise, mais nous devions encore comprendre les défis de l’industrie et fixer nos objectifs correctement.

3DN : Pouvez-vous nous en dire plus sur votre machine ?

Au cœur de l’imprimante Sprybuild se trouve une technologie DLP avec un tapis roulant à la place d’un plateau d’impression. Ce tapis métallique se déplace à un angle aigu par rapport à la projection DLP et présente un degré remarquablement élevé de stabilisation de la surface, obtenu grâce à l’utilisation d’un système magnétique efficace mais simple. De plus, il offre une fonction de libération automatique des pièces qui élimine pratiquement les temps d’arrêt de l’imprimante.

La technologie de Sprybuild met en œuvre une interface optique solide, permettant un processus de construction continu similaire, mais distinct, de la technologie CLIP développée par Carbon3D. Le défi était double : éliminer le besoin d’inhiber la résine près de l’interface et, en même temps, créer des « zones mortes » où la résine pourrait rester liquide. Ces zones sont cruciales pour assurer un flux régulier de résine dans la zone d’impression, un facteur clé pour obtenir une impression à grande vitesse. L’ingéniosité de Sprybuild a permis de mettre au point une interface qui répond à ces exigences, en assurant un flux de résine efficace et en ne durcissant que là où c’est nécessaire.

Nous avons été les premiers à mettre au point un procédé unique de fabrication en continu qui ne nécessite pas d’inhibition de la résine par l’oxygène ou la lumière et qui peut utiliser une grande variété de résines UV. Dans un prototype récent, nous avons obtenu une impression stable et de qualité de modèles dentaires à une vitesse de 55 mm/min (couche de 100 microns), avec la possibilité d’atteindre 150 mm/min.

Sprybuild est en train de développer un système de post-traitement entièrement automatisé pour l’imprimante. Il vise à traiter le flux de pièces imprimées de manière séquentielle, en éliminant le besoin d’intervention humaine dans les étapes de post-impression, qui comprennent traditionnellement le nettoyage, le séchage et le durcissement des objets imprimés, ainsi que la minimisation du contact humain avec des matériaux potentiellement dangereux tels que l’alcool et les résines.

Cette approche rationalise l’ensemble du processus de fabrication additive, de l’impression au post-traitement, le rendant plus efficace et plus évolutif. Elle permet de relever l’un des défis majeurs de la fabrication additive, à savoir la réduction des étapes à forte intensité de main-d’œuvre et de temps après l’impression, qui peuvent souvent devenir des goulets d’étranglement dans les flux de production. En automatisant ces étapes, Sprybuild améliore non seulement la productivité, mais garantit également une qualité constante pour toutes les pièces imprimées, car le post-traitement est contrôlé et exécuté avec précision.

En outre, ce développement s’aligne sur l’évolution de l’industrie vers des solutions de fabrication additive entièrement automatisées, où l’objectif est de minimiser l’erreur humaine et les coûts de main-d’œuvre tout en maximisant le rendement et la qualité. L’intégration d’un système de post-traitement automatisé à la technologie d’impression 3D résine continue de Sprybuild représente un pas en avant pour rendre l’impression 3D plus viable pour la production de masse et une large gamme d’applications industrielles.

3DN : Justement, quelles sont les applications créées par votre imprimante 3D ?

Sprybuild propose des solutions spécialisées pour diverses applications :

• La fabrication de modèles dentaires, améliorant la précision des soins dentaires.
• Dans l’industrie de la chaussure, notre technologie rationalisera la production d’empeignes et de semelles intérieures, offrant une personnalisation et un confort inégalés.
• La polyvalence de nos imprimantes s’étend à la production de montures de lunettes, apportant de nouveaux niveaux de liberté de conception et de durabilité.
• Dans le secteur de la santé, nos solutions facilitent la fabrication d’appareils auditifs et d’éléments prothétiques, en donnant la priorité aux besoins spécifiques des patients pour une meilleure qualité de vie.
• Notre technologie est parfaitement adaptée à la création de modèles de combustion détaillés pour le moulage de précision, essentiel pour les composants de haute qualité dans diverses industries.
• La production de connecteurs et de boîtiers pour les équipements électriques bénéficiera également d’une amélioration significative de l’efficacité et de la qualité, ce qui permettra de répondre aux exigences du marché de l’électronique, qui évolue rapidement.

3DN : Quels sont les futurs projets de Sprybuild ?

Sprybuild vise à changer le paysage de l’impression 3D en fusionnant des capacités matérielles autonomes avec une pile logicielle d’IA avancée. Bien qu’elle en soit encore aux premiers stades du développement logiciel, Sprybuild a déjà intégré avec succès des fonctions essentielles telles que le tranchage et l’imbrication automatisés directement dans l’imprimante.

La phase suivante se concentre sur le développement de systèmes de numérisation et de validation de la qualité basés sur l’IA. Ces composants ne sont pas de simples améliorations ; ils sont essentiels pour garantir un fonctionnement stable et fiable de l’imprimante. Une fois entièrement mis en œuvre, ils permettront un auto-calibrage et un « mode autopilote » pour le processus d’impression.

L’intégration par Sprybuild de capacités logicielles et matérielles avancées jette les bases d’un modèle commercial plus robuste et plus fiable basé sur l’abonnement. Ce modèle garantit non seulement que les utilisateurs ont toujours accès aux dernières avancées, mais positionne également Sprybuild en tant que partenaire de leur succès opérationnel, en fournissant une assistance continue, des mises à jour et des améliorations. Cette approche pourrait réduire considérablement la barrière à l’entrée de l’impression 3D de haute qualité, la rendant accessible à un plus grand nombre d’entreprises et d’industries.

3DN : Un dernier pour nos lecteurs ?

L’incroyable qualité et la gamme de produits que nous pouvons désormais créer avec les résines photopolymères sont véritablement passionnantes. Leur coût diminue, ce qui ouvre un monde de possibilités pour la fabrication d’articles personnalisés à l’échelle industrielle. Nous disposons de tout, des résines résistantes et durables aux élastomères flexibles, en passant par les résines spéciales qui brûlent proprement pour le moulage, et même des matériaux qui mélangent la céramique ou les métaux dans le mélange.

La lenteur du SLA n’est que la partie émergée de l’iceberg. Les fabricants sont confrontés à toute une série de problèmes : le travail préparatoire peut s’avérer pénible, l’obtention d’une qualité constante peut ressembler à un jeu de hasard, et je ne parle pas du manque d’automatisation du post-traitement. Et puis il y a le gaspillage – ces structures de soutien et les solutions de nettoyage de l’IPA – plus tout le travail manuel et la pile d’équipements supplémentaires dont vous avez besoin.

Nous n’avons pas reculé devant ces défis. Nous nous sommes retroussé les manches et nous nous sommes fixé des objectifs ambitieux. Sept ans de sang, de sueur et de larmes plus tard, nous sommes fiers de dire que nous avons trouvé une solution pour chacun d’entre eux. Il ne s’agit pas seulement de rendre les choses plus rapides ou moins chères. Il s’agit de repousser les limites de ce qui est possible avec l’impression 3D et d’en faire un élément essentiel de la fabrication industrielle. Nous parlons d’un avenir où le sur-mesure sera la nouvelle norme.

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*Crédits de toutes les photos : Sprybuild