Recycler localement les déchets d’impression 3D, en faire des fibres textiles ou des matériaux réutilisables, et sensibiliser à l’économie circulaire : telle est la promesse de la Mini Polyfloss, une machine inspirée des appareils à barbe à papa et pensée pour les makerspaces, les ateliers de design et les projets humanitaires. Actuellement en campagne sur Kickstarter, ce projet veut démocratiser une technique de recyclage plastique ludique, modulable et complémentaire à l’impression 3D.
L’impression 3D, bien qu’économe en matière comparée aux procédés soustractifs, génère son lot de déchets : supports d’impression, pièces ratées, prototypes obsolètes, restes de filament, etc. Ces déchets sont souvent trop petits ou trop composites pour être traités dans les filières de recyclage classiques. La Mini Polyfloss permet de leur donner une seconde vie en les transformant en fibres plastiques fines, réutilisables pour du rembourrage, des objets moulés, des plaques compressées ou même des matériaux textiles.
Il est possible de presser les fibres fabriquées avec la machine Polyfloss pour produire des briques.
L’approche est particulièrement pertinente pour les FabLabs, les ateliers de prototypage et les écoles de design : elle crée une boucle de recyclage locale, où les chutes de production deviennent la matière première d’un nouveau cycle créatif.
La Mini Polyfloss repose sur une technologie simple : le plastique est chauffé et projeté en fibres par force centrifuge, un principe similaire à celui des machines à barbe à papa. Compacte, facile à prendre en main et relativement accessible (proposée dès 4 800 € sur Kickstarter, contre 6 000 € en prix final), elle produit jusqu’à 1 kg de fibres par heure et est livrée avec une interface tactile simplifiée.
La machine accepte des polymères courants comme le PET ou le PLA. Mais, comme pour toute méthode de recyclage thermique, le tri des plastiques est essentiel. Les mélanges de polymères (par exemple PLA + ABS ou PETG) peuvent conduire à des fibres de mauvaise qualité, à des émissions nocives ou à des résidus inutilisables. Il est donc crucial de trier soigneusement les déchets selon leur nature chimique et de ne pas introduire de plastiques chlorés (comme le PVC) ou styréniques (comme le PS) dans la machine.
Le broyeur intégré permet de recycler aisément des impressions 3D.
L’intérêt du projet ne réside pas seulement dans la transformation des déchets plastiques, mais dans sa capacité à compléter l’écosystème des FabLabs. L’impression 3D produit des objets à partir de filament, la Polyfloss fait le chemin inverse, transformant les déchets imprimés en matière plastique malléable.
Les fibres produites peuvent ensuite être compressées, moulées, chauffées ou tissées. Dans les ateliers, elles peuvent devenir des isolants, des textiles techniques, des éléments décoratifs ou même des composants structurels pour de nouveaux objets. La démarche favorise une approche hybride, où découpe laser, moulage, couture et impression 3D s’entrecroisent.
Développé depuis plus de dix ans, le projet Polyfloss a déjà été testé sur le terrain dans des contextes humanitaires, notamment pour produire des matériaux isolants à partir de déchets plastiques locaux. La Mini Polyfloss vise aujourd’hui une nouvelle audience plus créative et pédagogique : designers, écoles, makers, enseignants, artisans…
Les fibres obtenues peuvent servir à illustrer les principes de circularité, mais aussi à créer des objets utiles et concrets. Le projet propose aussi une contrepartie solidaire sur Kickstarter : une machine offerte à une ONG pour des missions terrain.
Le Polyfloss produit des fibres réutilisables pour du rembourrage, de l’isolation, des objets moulés, des plaques compressées ou même des matériaux textiles.
Comme tout procédé impliquant la fonte de plastique, la Polyfloss requiert une ventilation adéquate, des protections individuelles (gants, lunettes, masque si besoin) et un bon encadrement pédagogique en cas d’usage en milieu scolaire. Le projet se positionne à la fois comme outil de production, de pédagogie et de transition écologique.
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*Crédits de toutes les photos : Polyfloss
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