Materialise imprime en 3D 2 000 pièces pour le dernier vélo de Pinarello

Une nouvelle fois, l’impression 3D apporte ses services au domaine du cyclisme ! À l’image de la start up canadienne Kupol, qui a imprimé en 3D des casques de vélo modulables, de nombreuses entreprises utilisent la fabrication additive pour concevoir des équipements sportifs. Et le moins que l’on puisse dire, c’est que ce type d’initiatives se multiplie. Afin de fabriquer son dernier vélo, le Dogma F, l’entreprise italienne Pinarello a fait appel aux services de Materialise, une entreprise spécialiste de l’impression 3D. Grâce à ce partenariat, les deux sociétés ont fabriqué un composant crucial de la selle du Dogma F, avec un poids réduit de moitié.   

Fondé en 1990 à Louvain, en Belgique, Materialise est l’un des principaux services d’impression 3D. La société belge, qui vient en aide à de diverses industries, a permis à Pinarello de proposer un vélo se démarquant de la concurrence. « Le défi pour la R&D de Pinarello était vraiment de se concentrer sur la réduction du poids« , explique Maurizio Bellin, chef des opérations chez Pinarello. « Lorsque les cyclistes grimpent et sprintent sur de nombreux kilomètres contre le vent, plus le vélo est léger, plus on va vite. C’est pourquoi nous avons visé le poids le plus faible possible. » Pour concevoir cette pièce, Materialise a eu recours à l’impression 3D métal, et a tiré avantage des possibilité qu’offre la technologie, notamment en termes de liberté de conception et de vitesse de fabrication.

2 000 pièces imprimées en 3D en moins d’un mois

Pour répondre aux besoins de Pinarello, Materialise a dû faire preuve de flexibilité, mais surtout de rapidité. En effet, l’entreprise belge a imprimé en 3D pas moins de 2 000 pièces en seulement 3 semaines. Philip Buchholz, chef de projet technique chez Materialise, détaille le processus : « Nous devions introduire l’industrialisation dans notre chaîne de production. Nous l’avons fait en concevant une pièce et un processus qui ne nécessitaient aucune structure de soutien ni aucune étape manuelle de post-traitement. L’élimination de ces étapes nous a permis de gagner beaucoup de temps pendant la fabrication. » De cette manière, et en ayant recours au procédé de fusion laser sur lit de poudre, le service d’impression 3D a réussi à produire suffisamment de pièces en moins d’un mois, ce qui aurait été impossible avec les méthodes de fabrication traditionnelles. 

Comme expliqué précédemment, si Pinarello s’est tourné vers Materialise et l’impression 3D, ce n’est pas seulement produire des pièces rapidement, c’est aussi pour réduire le poids des composants du vélo. Et le pari est réussi ! La pièce finale imprimée en 3D à partir de titane est 42,5 % plus légère que les pièces conçues en aluminium à l’aide des processus de fabrication conventionnels. Une réussite pour Materialise et Pinarello, qui ont démontré une nouvelle fois que la l’impression 3D était en mesure de faire évoluer les méthodes de fabrication traditionnelles, grâce aux nombreux avantages offerts par la fabrication additive.

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Crédits photo de couverture : Materialise