Le yacht Pershing GTX116 intègre des pièces imprimées en 3D

Qui n’a jamais rêvé de sillonner les mers à bord de son propre yacht de luxe pendant qu’il était confortablement allongé sur la plage en train d’observer les bateaux à l’horizon ? Sachez que vous n’êtes pas le seul. En effet, le marché des yachts de luxe est en constante progression. En 2023, celui-ci était évalué à environ 10,7 milliards de dollars et ne devrait que croître dans les années à venir. Outre les dépenses de production, les bateaux, comme tous les moyens de transport, nécessitent un entretien constant car ils sont constamment exposés à la salinité de la mer, qui décolle les parois et rouille les composants. L’entretien génère donc également des coûts importants.

Alors, comment optimiser la production d’un véhicule aussi recherché et la rendre non seulement plus efficace mais aussi plus économique ? Pour trouver une solution à cette question, le groupe Ferretti, leader mondial dans la production de yachts à moteur de luxe, a fait appel à Caracol AM pour optimiser les composants du Pershing GTX116. Pour cet impressionnant bateau de 35 mètres, les deux entreprises italiennes ont optimisé les grilles d’entrée d’air latérales et les visières en utilisant la fabrication additive.

Les grilles d’aération du Pershing GTX116

Les grilles d’aération des yachts de luxe sont traditionnellement produites en laminant manuellement de la fibre de verre sur des moules. Cette méthode présente deux inconvénients. Le premier est la dépendance à l’égard de l’utilisation de nombreux moules, qui sont nécessaires dans la plupart des processus de fabrication soustractive. Le second est lié à la nécessité de trouver du personnel hautement qualifié. Ces deux conditions augmentent non seulement le coût de production, mais allongent également le délai de livraison du produit.

Le procédé LFAM (Large Format Additive Manufacturing) supprimerait ces deux inconvénients car il permettrait de créer des pièces à géométrie complexe tout en divisant par deux les délais de production, en réduisant de plus de moitié le gaspillage de matériaux et en optimisant le poids total de la pièce. Cette économie globale permettrait également d’accélérer les éventuels processus de maintenance en cas de dégradation de la pièce.

Grâce au LFAM, Caracol a réalisé les grilles d’air du Pershing GTX116 en seulement 72 heures, en utilisant la machine Heron 300. Celle-ci comprend un extrudeur de haute précision et une buse de 3 mm. Un matériau composite ASA renforcé, c’est-à-dire de l’acrylonitrile styrène acrylate, enrichi de 20 % en fibres de verre, a été choisi pour les grilles d’air, avec des dimensions de 4 200 x 400 x 400 mm et un poids de 40 kg.

Comme indiqué précédemment, l’environnement marin corrode souvent les pièces des véhicules, et ce matériau léger mais résistant garantira une plus longue durée de vie aux pièces. Les grilles ont ensuite été recouvertes d’une couche de gel coat afin d’accroître leur résistance et de conférer aux pièces l’esthétique requise par l’industrie du luxe.

Les technologies de fabrication additive sont donc un choix gagnant pour toutes les industries qui ont besoin de pièces présentant non seulement des caractéristiques spécifiques de résistance et de durabilité, mais répondant également à des normes esthétiques précises. Cette technologie permet de créer des pièces complexes destinées à des environnements défavorables qui soumettent les pièces à des conditions corrosives, précaires et à haute température, typiques de l’industrie maritime et aérospatiale.

Le Pershing GTX116 en particulier est un excellent exemple de la façon dont le luxe peut s’allier à la fabrication additive pour répondre aux exigences très élevées de ce secteur. Dans un avenir pas si lointain, il sera peut-être possible de voir des yachts de luxe entièrement fabriqués par impression 3D sillonner les routes de nos mers et océans.

Que pensez-vous du recours à l’impression 3D pour concevoir certaines pièces du Pershing GTX116 ? N’hésitez pas à partager votre avis dans les commentaires de l’article. Vous êtes intéressés par l’actualité de l’impression 3D dans le domaine des transports ? Cliquez ICI. Vous pouvez aussi nous suivre sur Facebook ou LinkedIn !

*Crédits photo de couverture : Ferretti S.p.A