OPTIFAB et l’utilisation de la fabrication additive pour protéger les véhicules blindés légers

La Direction générale de l’armement (DGA) s’intéresse de près à la fabrication additive dans le cadre de son projet OPTIFAB (Optimisation de la fabrication des protections anti-blast et des pièces de rechange pour véhicules légers). En lien avec l’Agence de l’innovation et en partenariat avec la société ARQUUS, elle explore différentes solutions de fabrication, dont l’impression 3D, afin de protéger les véhicules blindés légers des effets d’une explosion, appelés “blasts”. La fabrication additive pourrait permettre de concevoir des protections structurellement plus solides grâce à l’utilisation de matériaux spécifiques, et ce, dans un délai raccourci. La DGA s’intéresse également aux avantages qu’offrent les technologies 3D en termes de logistique et de production locale : réduction des stocks, démarrage immédiat de la fabrication, pièces de rechange à la demande, etc. 

Ce n’est pas la première fois que le ministère des Armées françaises s’intéresse à la fabrication additive, convaincu des avantages qu’elle peut apporter sur le terrain et pour notre système de défense de façon plus général. Elle a fait ses preuves en permettant par exemple la réalisation de drones plus légers et plus rapides, la production de pièces détachées au plus proche des zones de combat, etc. Même si cela reste marginal, de plus en plus de soldats sont formés à l’utilisation de l’impression 3D – en tout cas, certaines initiatives tendent vers cela. Dans le cadre du projet OPTIFAB, l’objectif est de comparer plusieurs techniques de fabrication et opter pour la meilleure afin de produire des pièces anti-blast pour les véhicules blindés légers. Il faut en effet savoir qu’une explosion peut entraîner des défaillances du véhicule suite à l’onde de pression subie – le plancher qui se fissure par exemple. Au delà des dégâts matériels, l’équipage à bord peut aussi subir des blessures plus ou moins graves selon la violence de l’impact. Pour la DGA, il est donc capital de trouver des solutions de protection.

Les axes du projet OPTIFAB

Le projet OPTIFAB devrait permettre de concevoir des protections optimisées, renforcées, notamment au niveau du plancher des véhicules blindés légers. La fabrication additive est l’une des méthodes étudiées ; grâce à des matériaux composites par exemple, on imagine assez facilement comment de nouvelles protections plus solides pourraient être créées. De plus, la fibre de carbone est réputée pour sa légèreté ce qui pourrait être un autre avantage pour les forces armées. Sans parler d’impression 3D composite, grâce à des méthodes de DfAM, les équipes pourraient imaginer des structures plus complexes, avec une géométrie en treillis, en utilisant seulement le matériau là où il est nécessaire. Enfin, la fabrication additive devrait surtout permettre de réduire les délais de production ce qui permettra de tester plus rapidement les solutions de protection imaginées. Apporter des modifications sera alors plus facile et plus rapide. Le projet OPTIFAB s’intéresse donc à la fabrication additive pour des questions de résistance, de complexité géométrique, de délais et d’itérations.

Pour la DGA, c’est aussi une question de logistique : on sait que l’impression 3D réduit les stocks et améliore les chaînes d’approvisionnement – il suffit de voir quel impact elle a eu pendant la crise sanitaire. Pour l’armée française, c’est un point capital. Dans les zones de combat, il faut aller vite et s’adapter à l’urgence. Or, l’installation d’imprimantes 3D sur certaines bases pourraient permettre de concevoir des pièces de rechange ou autres composants nécessaires à un moment précis, sans attendre un ravitaillement. La DGA précise : « Le deuxième axe du programme consiste à étudier comment la logistique, en métropole ou sur les théâtres d’opérations extérieures (OPEX), pourrait être facilitée et optimisée grâce aux technologies de fabrication additive. Pour cela, le projet prévoit notamment d’étudier si les pièces de rechange de véhicules militaires légers (VBL et PVP) pourraient être fabriquées par des procédés additifs directement dans les ateliers militaires de maintien en condition opérationnelle. »

La fabrication additive a donc une réelle carte à jouer dans la production de pièces de rechange et dans la réparation d’équipement militaire. La DGA serait d’ailleurs en train de créer un catalogue de pièces détachées qualifiées en amont. Un gain de temps précieux pour les forces armées. Elle conclut : « Les essais de caractérisation et de comparaison entre les pièces clonées en fabrication additive et les pièces d’origine seront réalisés fin 2020-début 2021 par le centre d’expertises et d’essais de DGA Techniques Aéronautiques, situé à Toulouse. Des essais sur véhicule seront réalisés suite à cette campagne de validation sur banc de test. » Vous pouvez retrouver davantage d’informations ICI.

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