Ce que vous devez savoir sur la nouvelle Fuse X1 de Formlabs

Des entreprises de premier plan comme Tesla ou Radio Flyer ont testé la Fuse X1 en avant-première, totalisant déjà plus de 30 000 pièces imprimées en quatre mois.

« Depuis nos débuts, nous voulons donner à chacun les moyens de concrétiser ses idées », explique Max Lobovsky, cofondateur et PDG de Formlabs. « Avec la Fuse X1, nous rendons le SLS industriel accessible à un public bien plus large, rivalisant ainsi avec la fabrication de masse traditionnelle. Plus besoin de dépenser un demi-million de dollars ni de dédier un bâtiment entier à la production. »

Bien qu’il s’agisse d’une imprimante grand format, la Fuse X1 passe les portes standards, s’installe en une heure et fonctionne sur une alimentation monophasée classique, sans système de ventilation (HVAC) dédié. L’écosystème comprend l’imprimante, l’unité de construction modulaire, la station de recyclage Fuse Sift X1, le convoyeur à vide Fuse X1 Vacuum pour le transport automatique de la poudre, et une version haute capacité du système de sablage/polissage Fuse Blast. Caractéristiques clés :

• Volume d’impression : 330 × 330 × 565 mm, avec une densité de compactage supérieure à 30 %.
• Rentabilité : Coût par pièce divisé par deux par rapport aux anciennes imprimantes industrielles SLS et MJF.
• Encombrement : Moins de la moitié de l’espace requis par les systèmes concurrents.
• Rapidité : Pièces volumineuses prêtes le jour même.

Les innovations : Adaptive Thermal Control et IA

Le Fuse X1 intègre deux nouvelles fonctionnalités. Le Contrôle Thermique Adaptatif repose sur une nouvelle architecture thermique qui maintient des conditions d’impression stables dans toute la chambre de construction, avec 700 fois plus de données thermiques traitées par seconde que le Fuse 1+ 30W, réparties sur 13 zones indépendantes. Résultat : une densité de remplissage volumique supérieure à 30 %, là où les imprimantes MJF sont généralement limitées à 10-15 %.

L’autre nouveauté, Print Intelligence, est un système de prévention des défaillances basé sur la vision par ordinateur. Il surveille chaque couche par imagerie thermique, détecte les anomalies en temps réel et exclut les pièces défectueuses des couches suivantes, ce qui évite de gaspiller matière et temps.

Déjà adoptée par l’industrie

Tesla a adopté le Fuse X1 pour accélérer son développement produit et fabriquer des pièces finales et des outils pour ses lignes de production. « Avec le débit accru et les coûts réduits, le Fuse X1 a complètement changé notre vision de ce que notre laboratoire peut prendre en charge par rapport à ce que nous aurions traditionnellement confié à l’injection plastique », a témoigné Cody Jepson, technicien en fabrication additive chez Tesla Giga NV.

Radio Flyer, quant à eux, a réduit ses délais de prototypage pour le cadre de son vélo cargo électrique Flyer Loop. « Nous pouvons désormais imprimer un cadre complet du soir au lendemain et l’assembler le jour même. On est passé de deux mois à deux semaines, puis à quelques jours », explique Agostino LoBello, ingénieur en développement produit chez Radio Flyer.

L’écosystème Fuse X1 est par ailleurs disponible à la commande sur le nouveau service d’impression en ligne de Formlabs, Form Now.

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*Crédits de la photo de couverture : Formlabs