Grâce à l’impression 3D, Michelin et le CEA imaginent un masque réutilisable 100 fois

Michelin a imaginé avec une équipe d’ingénieurs et le CEA un masque de protection contre le Covid-19 réutilisable à l’infini, doté d’un filtre lavable qui pourra servir vingt fois. Un dispositif qui a d’abord été conçu grâce à la fabrication additive : un procédé d’impression 3D résine a permis de valider un prototype final, testé par plusieurs médecins, avant de lancer la production en plus gros volume via des procédés de fabrication traditionnels. L’objectif est de produire 500 000 masques d’ici fin mai et permettre de protéger un maximum de personnes lors du déconfinement annoncé. Déjà 350 000 exemplaires ont été pré-commandés.

Pour l’instant, seuls les masques en tissu sont disponibles pour le grand public, un masque qu’il faut régulièrement jeter, n’offrant pas un haut niveau de protection sur la durée. Face à ce constat, nous avons vu plusieurs entreprises se mobiliser et trouver des solutions. Dans la région Auvergne-Rhône-Alpes, un collectif baptisée VOC-COV (Volonté d’organiser contre le Covid-19) a été mis en place afin de lutter contre le virus. Il est notamment constitué du CEA, du CHU de Grenoble Alpes ou encore de Michelin. Ensemble, les industriels ont développé un masque de type FMP1 ou P2 plus efficace en termes de filtration comparé à un masque de type FF. Il est aussi plus complexe dans sa forme puisqu’il vient couvrir le nez, la bouche et le menton et comprend des filtres à remplacer et réutiliser. 

L’impression 3D au service de l’industrialisation

Le CEA et Michelin sont à l’origine du design même de ce masque : une équipe d’ingénieurs a pu tester 5 prototypes différents en 15 jours seulement et ce, grâce à la fabrication additive. Le groupe industriel explique qu’il a utilisé des machines résine pour concevoir la pièce souple du masque : en 20 heures d’impression, il obtient les différents composants qu’il fait ensuite cuire pendant 20 minutes. La solution comprend notamment une sorte de capuchon avec une grille dans laquelle on vient insérer le filtre. La fabrication additive a surtout permis aux ingénieurs de multiplier les itérations et de proposer un prototype fonctionnel en un temps record. Celui retenu a été testé par plusieurs médecins. 

Les équipes ont donc pu rapidement passer à l’étape d’industrialisation du masque. Celle-ci aurait dû prendre environ 6 mois mais en moins de trois semaines, tout était prêt. C’est la PME Ouvry qui est chargée de l’industrialisation et de la mise sur le marché. Ludovic Ouvry, le fondateur de la société, ajoute : “C’est une aventure 100% française qui offre tout d’abord de l’autonomie car nous ne dépendons plus d’importations de produits étrangers. C’est un vrai savoir-faire et des compétences qui restent sur le territoire.”

Le masque en tant que tel serait réutilisable à l’infini et se désinfecterait à l’eau de Javel ou à l’eau savonneuse. C’est le filtre qu’il faudra changer : celui-ci est lavable en machine ( 60°C, séchage tambour) et réutilisable 20 fois. Chaque masque devrait être vendu avec 5 filtres ; chaque utilisateur pourra donc utiliser son masque 100 fois. Le masque sera vendu 28 euros : les partenaires affirment qu’il est 5 fois plus rentable que les masques en tissu. Déjà 350 000 pré-commandes auraient été faites alors que l’objectif de production est fixé à 500 000 masques d’ici fin mai. Vous pouvez retrouver davantage d’informations ICI.

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