Mastrex démocratise l’accès à la fabrication additive métallique grâce à ses systèmes DMLS

La fabrication additive métallique a longtemps été synonyme de coûts élevés et d’infrastructures complexes, la maintenant hors de portée de tous sauf des plus grands acteurs industriels. Une nouvelle génération de fabricants travaille désormais à changer cela. Parmi eux figure Mastrex, une entreprise basée aux États-Unis qui se positionne comme une alternative plus accessible sur le marché de la fusion laser sur lit de poudre (DMLS).

L’entreprise s’appuie sur un héritage d’expertise en technologie laser pour proposer des systèmes d’impression 3D métallique haute performance à des prix plus abordables. Sa gamme MX-Series vise à démocratiser la fusion laser sur lit de poudre en proposant des systèmes qui maintiennent une précision et des performances de niveau industriel, tout en réduisant les coûts d’environ 3 fois par rapport aux plateformes classiques.

Un marché en pleine mutation

Le moment choisi par Mastrex pour entrer sur le marché reflète une évolution plus large au sein de la fabrication additive. Le secteur de la fusion laser sur lit de poudre suit une trajectoire similaire à celle de technologies antérieures telles que le dépôt de matière fondue et la stéréolithographie. Lorsque ces procédés ont été commercialisés pour la première fois, les coûts de développement élevés et les investissements en capital importants ont créé de fortes barrières à l’entrée.

À mesure que ces technologies ont mûri, de nouveaux fabricants ont pu entrer sur le marché avec des systèmes plus rentables, s’appuyant sur les avancées techniques existantes plutôt que de les développer à partir de zéro. En appliquant ce même principe, Mastrex tire parti d’une expertise établie en technologie laser tout en opérant avec une structure de coûts plus rationalisée, permettant un point d’entrée véritablement accessible à l’impression 3D métallique.

Une gamme axée sur l’accessibilité

La gamme MX-Series reflète cette philosophie dans la pratique. La gamme s’étend de systèmes de bureau compacts à partir de 39 000 dollars jusqu’à des configurations de plateformes plus grandes dont le prix atteint environ 185 000 dollars, permettant ainsi aux fabricants, aux instituts de recherche et aux ateliers d’usinage de choisir un système adapté à leurs besoins et à leur budget.

Toutes les plateformes de la série MX sont conçues comme des systèmes hybrides, combinant des paramètres de matériaux et de logiciels préqualifiés avec des options de configuration ouvertes pour les utilisateurs nécessitant une plus grande flexibilité. Les machines sont compatibles avec une gamme de métaux, notamment l’acier inoxydable, le titane, l’aluminium, le cobalt-chrome et l’Inconel, et prennent en charge des applications dans des secteurs tels que l’aérospatiale, la défense, le dentaire et la recherche.

La MX-300 offre également des diamètres de faisceau laser réglables allant de 50 à 120 microns, ce qui permet aux utilisateurs d’adapter le système aux exigences spécifiques des pièces. Avec des hauteurs de couche comprises entre 20 et 120 microns et une vitesse de fabrication pouvant atteindre 70 cm³ par heure, le système est conçu pour prendre en charge aussi bien les flux de travail de prototypage que de production.

The MX-300 also offers adjustable laser beam diameters ranging from 50 to 120 microns, allowing users to tailor the system to specific part requirements. With layer heights between 20 and 120 microns and a build rate of up to 70 cm³ per hour, the system is positioned to support both prototyping and production workflows.

Compatible avec des matériaux tels que l’aluminium, le cobalt-chrome, le cuivre, l’acier inoxydable et le titane, la MX-300 est adaptée à toute une gamme d’applications exigeantes. Au prix de 185 000 dollars, la machine représente un défi direct pour les systèmes LPBF industriels aux capacités comparables, à une fraction du coût..

Applications et adoption

Les systèmes de la série MX sont déjà utilisés dans des secteurs où les performances et les capacités des matériaux sont essentielles. Dans l’aérospatiale et la défense, les premiers cas d’utilisation concernent des composants tels que des échangeurs de chaleur, hélices, des pièces de turbine et des chambres de combustion, où le traitement d’alliages haute performance comme l’Inconel est essentiel.

Au-delà de ces secteurs, les systèmes sont également utilisés dans des applications médicales et dentaires, notamment pour les instruments chirurgicaux et les prothèses dentaires partielles, ainsi que dans des cas d’utilisation liés aux semi-conducteurs et à l’électronique, tels que la gestion thermique et les dispositifs fluidiques. Les institutions de recherche constituent un autre domaine clé, où des systèmes DMLS plus accessibles peuvent soutenir l’expérimentation, le développement de matériaux et la découverte de nouvelles applications.

Perspectives d’avenir

« Notre mission Chez Mastrex est de doter la génération actuelle et future d’une fabrication additive métallique haute performance et de précision qui ouvre la voie à de nouvelles conceptions et applications. En rendant cette technologie accessible, nous démocratisons l’excellence en ingénierie et nous nous réjouissons de cette opportunité au nom de nos utilisateurs, partenaires et collaborateurs. » — Ilay Fridland, cofondateur de Mastrex

À mesure que la fabrication additive métallique continue de mûrir, les barrières qui limitaient autrefois l’accès à la fusion laser sur lit de poudre commencent à évoluer. Des systèmes plus rentables permettent à un plus grand nombre d’organisations d’explorer et d’adopter la technologie.

Mastrex fait partie des entreprises qui répondent à cette évolution, avec un portefeuille conçu pour rendre l’impression 3D métallique haute performance plus accessible dans les applications aérospatiales, de défense, médicales, dentaires, des semi-conducteurs et de recherche. L’émergence de plateformes DMLS plus abordables reflète une évolution plus large du marché de la fabrication additive métallique, où la précision et l’accessibilité sont de plus en plus développées en parallèle plutôt que traitées comme des priorités concurrentes.

Pour plus d’informations, vous pouvez consulter le site web de l’entreprise à l’adresse www.mastrex.com ou contacter directement l’équipe via info@mastrex.com.

Des systèmes plus abordables comme la série MX changeraient-ils votre approche de l’impression 3D métallique ? Partagez votre avis dans les commentaires de l’article. Retrouvez toutes nos vidéos sur notre chaîne YouTube ou suivez-nous sur Facebook ou LinkedIn !

*Crédits de toutes les photos : Mastrex