Application du mois : un vélo de course imprimé en 3D

La société britannique J. Laverack conçoit et fabrique des vélos en titane de haute qualité. En collaboration avec le constructeur de voitures de sport de luxe Aston Martin, l’entreprise a déjà élargi son offre à des vélos de luxe et de course. C’est ainsi qu’est né le désir de créer « le plus beau vélo de course du monde » – un vélo de course qui serait entièrement fabriqué sur mesure pour répondre aux besoins de l’utilisateur et qui serait esthétiquement unique. Pour la réalisation, J.Laverack a fait appel à au fabricant de solutions métalliques Renishaw – le résultat de la collaboration a permis le développement du vélo J.Laverack Aston Martin.1R !

Au départ, l’équipe de J.Laverack s’est retrouvée face à une feuille blanche : le design du vélo de course devait être unique et innovant. L’objectif était de fabriquer le cadre du vélo de manière à ce que même les vis ne soient pas visibles. De plus, les dimensions du vélo de course doivent pouvoir être entièrement adaptées à l’utilisateur, avec un guidon et des dimensions personnalisés. Cela diffère énormément des processus de production traditionnels pour les vélos, qui s’appuient souvent sur des tailles de réglage intégrées pour s’adapter à leurs utilisateurs. Oliver Laverack, cofondateur de l’entreprise, s’exprime ainsi sur le processus de planification : « Nous voulions repenser entièrement le design des vélos afin de construire le vélo le plus personnalisé, le plus beau et le plus avancé technologiquement. Il devait être conçu sur mesure au millimètre près – comme une série de pièces uniques parfaites ».

La réalisation du vélo de course

L’équipe a dû faire face à des obstacles techniques non négligeables pour la fabrication – mais une solution a rapidement été trouvée. La fabrication additive s’est avérée être la technologie parfaite pour surmonter ces défis. Laverack souligne : « Au cours du développement du vélo, nous avons réalisé que l’impression 3D nous permettrait de produire des pièces uniques performantes et géométriquement optimisées. La fabrication additive ne nécessite aucun outillage et est parfaitement adaptée aux applications personnalisées en petites quantités. Elle est toutefois une technologie relativement nouvelle, avec laquelle nous n’avions que peu d’expérience. Nous étions à la recherche d’un partenaire de développement avec lequel nous pourrions établir une relation étroite et qui pourrait nous aider et nous guider tout au long du projet pour la conception et la fabrication des composants imprimés en 3D ».

C’est ainsi que l’équipe a finalement trouvé son partenaire de collaboration, Renishaw. Expert en impression 3D métal, le fabricant a apporté de précieuses connaissances à la fabrication du vélo de course. En effet, Renishaw avait déjà participé à la production des vélos olympiques britanniques. Un point commun important, comme le souligne David Clow, cofondateur de J.Laverack : « La collaboration avec Renishaw pour la fabrication additive était une évidence. Non seulement Renishaw est une société d’ingénierie britannique de renommée mondiale, mais nous avons également été impressionnés par son travail sur les vélos de piste olympiques de British Cycling ».

Les ingénieurs de Renishaw ont fabriqué les pièces nécessaires de manière à éviter les saillies et les supports internes. Cela n’a été possible que grâce à l’utilisation de la fabrication additive, qui a donné aux ingénieurs la liberté de conception nécessaire pour créer des géométries complexes. Celles-ci ont en outre permis de réduire le poids des composants. L’impression des composants a été réalisée à partir de titane 6AI/4V en couches de 30 microns, qui ont ensuite été traitées thermiquement et usinées. La fabrication a été réalisée à l’aide de l’imprimante RenAM 500Q qui dispose d’un système d’écoulement de gaz à la pointe de l’industrie, d’un contrôle dynamique précis et d’un logiciel de flux de travail numérique en réseau.

Que se cache-t-il derrière le J.Laverack Aston Martin.1R ?

Le J.Laverack Aston Martin.1R est le premier vélo sans vis au monde, sans boulons, vis ou fixations visibles sur le jeu de direction, le collier de selle ou les étriers de frein. Les flexibles de frein sont dissimulés dans le guidon qui, soit dit en passant, utilise les mêmes techniques de conception et de fabrication que le splitter avant d’une voiture de Formule 1. La fabrication de chaque vélo nécessite plus de 1 000 heures, dont plus de 500 heures d’usinage CNC. Chaque détail est minutieusement élaboré et adapté aux besoins spécifiques de chacun.

J.Laverack décrit son produit comme « le vélo de course le plus personnalisé, le plus avancé et le plus soigneusement conçu au monde ». Si l’on considère le travail méticuleux de fabrication et de conception qui se cache derrière le vélo de course, cette affirmation n’est en tout cas pas très éloignée de la réalité ! Grâce à cette collaboration, J.Laverack et Renishaw montrent comment l’impression 3D est une méthode pertinente et efficace pour produire des vélos de course performants.

Que pensez-vous de ce vélo conçu en partie grâce à la fabrication additive métal ? N’hésitez pas à partager votre avis dans les commentaires de l’article. Vous êtes intéressés par l’actualité de l’impression 3D dans le domaine des transports ? Cliquez ICI. Vous pouvez aussi nous suivre sur Facebook ou LinkedIn !

*Crédits photo de couverture : Renishaw & J.Laverack