{"id":22899,"date":"2026-11-10T00:00:03","date_gmt":"2026-11-09T23:00:03","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/it\/?p=22899"},"modified":"2026-11-09T23:47:44","modified_gmt":"2026-11-09T22:47:44","slug":"stampa-3d-pellet-caschi-da-football-10112026","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/it\/stampa-3d-pellet-caschi-da-football-10112026\/","title":{"rendered":"La stampa 3D a pellet potrebbe sostituire gli stampi per i caschi da football?"},"content":{"rendered":"

Pollen AM e RHEON Labs hanno annunciato una promettente collaborazione. Le due aziende hanno appena qualificato il materiale ammortizzante RHEON\u2122 P3D 001 sulla Pam Pro, stampante 3D a pellet<\/a>. Il primo test pratico ha previsto l’integrazione di alcuni componenti protettivi all’interno di un casco da football americano della NFL. Questi componenti pesano il 30% in meno rispetto alle controparti stampate a iniezione e offrono un’ammortizzazione per lo meno equivalente.<\/p>\n

La stampa 3D viene gi\u00e0 utilizzata per i caschi<\/h2>\n

La stampa 3D in resina ha gi\u00e0 dimostrato i propri vantaggi rispetto allo stampaggio a iniezione per le protezioni da football americano. La tecnologia offre maggiore libert\u00e0 geometrica, una personalizzazione pi\u00f9 economica e una riduzione del peso.<\/p>\n

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I componenti del casco stampati in 3D (Crediti fotografici: RHEON Labs)<\/p><\/div>\n

Cosa offre invece la produzione additiva a pellet? Il produttore francese della stampante 3D a pellet Pollen AM e lo specialista di polimeri ammortizzanti RHEON Labs stanno esplorando proprio questo approccio.<\/p>

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Le due aziende hanno stampato alcuni componenti protettivi interni, integrandoli nello Xenith Shadow XR, un casco gi\u00e0 dotato di materiali RHEON. Qual \u00e8 il reale valore aggiunto della tecnologia PAM impiegata?<\/p>\n

Il costo reale dello stampo<\/h2>\n

Attualmente i produttori realizzano questi componenti tramite stampaggio a iniezione. Un lotto di produzione tipico comprende dai 5.000 ai 10.000 caschi. Ogni casco contiene da 1 a 12 componenti protettivi. Il processo \u00e8 adatto a questi volumi, ma richiede un investimento ingente prima ancora di produrre il primo componente. L’attrezzaggio pu\u00f2 costare fino a 150.000 \u20ac e i tempi di consegna possono raggiungere i tre mesi.<\/p>\n

Lo stampo impone inoltre dei vincoli di progettazione, tra cui gli angoli di sformo, lo spessore uniforme delle pareti e sottosquadri ridotti al minimo. Risulta molto difficile produrre strutture reticolari interne o variare le propriet\u00e0 meccaniche all’interno di un singolo componente. La geometria \u00e8 limitata a ci\u00f2 che lo stampo pu\u00f2 riempire ed espellere.<\/p>\n

L’eliminazione dello stampo aggira molte di queste limitazioni. La produzione additiva<\/a> offre un’alternativa interessante. In questo ambito la tecnologia PAM si rivela particolarmente indicata, soprattutto per quanto riguarda i materiali.<\/p>\n

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La macchina Pam Pro (Crediti fotografici: Pollen AM)<\/p><\/div>\n

Un materiale che si indurisce all’impatto<\/h2>\n

Il RHEON\u2122 P3D 001 \u00e8 intrinsecamente sensibile alla velocit\u00e0 di deformazione: la sua rigidit\u00e0 dipende cio\u00e8 dalla rapidit\u00e0 con cui viene deformato. Il componente rimane morbido e flessibile quando viene indossato, per poi irrigidirsi all’impatto e assorbire l’energia. Questo comportamento \u00e8 insito nel materiale e non richiede alcun post-trattamento o processo secondario.<\/p>\n

Il materiale si presenta sotto forma di pellet, la stessa materia prima impiegata nello stampaggio a iniezione. I costi del materiale si mantengono simili a quelli dell’iniezione, ma senza l’investimento necessario per lo stampo. La stampa 3D consente di variare la densit\u00e0 della struttura reticolare, la forma delle celle e lo spessore delle pareti nelle diverse aree del casco. Modificando la geometria \u00e8 possibile calibrare la risposta all’impatto zona per zona.<\/p>\n

Per ottenere questo risultato, il team di Pollen AM ha dovuto adattare i parametri che RHEON utilizzava su altre stampanti 3D a pellet affinch\u00e9 funzionassero sulla Pam Pro. Questi parametri validati rappresentano uno dei principali risultati tecnici della collaborazione.<\/p>\n

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Il casco \u00e8 pi\u00f9 leggero del 30% (Crediti fotografici: RHEON Labs)<\/p><\/div>\n

Il 30% pi\u00f9 leggero, senza compromettere lo smorzamento<\/h2>\n

RHEON Labs ha confrontato i componenti stampati in 3D con componenti stampati a iniezione di geometria analoga. Il laboratorio ha misurato l’energia trasmessa attraverso il componente durante impatti a bassa e alta energia.<\/p>\n

Il componente stampato pesa il 30% in meno rispetto alla versione stampata a iniezione. Nonostante la massa ridotta, le prestazioni di smorzamento sono per lo meno equivalenti a quelle del componente stampato a iniezione, e risultano addirittura superiori in determinate condizioni di impatto.<\/p>\n

Scarica il caso di studio completo per scoprire tutti i risultati. Il documento include:<\/p>\n