{"id":20173,"date":"2025-06-11T15:00:01","date_gmt":"2025-06-11T13:00:01","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/it\/?p=20173"},"modified":"2025-06-11T12:49:45","modified_gmt":"2025-06-11T10:49:45","slug":"applicazione-mese-bicicletta-corsa-stampata-in-3d-110620259","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/it\/applicazione-mese-bicicletta-corsa-stampata-in-3d-110620259\/","title":{"rendered":"Applicazione del mese: la bicicletta da corsa realizzata con la stampa 3D in titanio"},"content":{"rendered":"

L’azienda britannica J. Laverack progetta e produce biciclette in titanio di alta qualit\u00e0. In collaborazione con il produttore di auto sportive di lusso Aston Martin, l’azienda ha gi\u00e0 ampliato la propria gamma con biciclette di lusso e da corsa. Da qui \u00e8 nato il desiderio di creare \u201cla bici da corsa pi\u00f9 bella del mondo\u201d, una bici da corsa che fosse completamente personalizzata in base alle esigenze dell’utente ed esteticamente unica. Per realizzarla, J.Laverack si \u00e8 rivolta al produttore di soluzioni metalliche di stampa 3D Renishaw: il risultato della collaborazione \u00e8 stato lo sviluppo della bicicletta J.Laverack Aston Martin.1R!<\/p>\n

All’inizio, il team di J.Laverack si \u00e8 trovato di fronte a un foglio bianco: il design della bicicletta da corsa doveva essere unico e innovativo. L’obiettivo era quello di costruire il telaio in modo tale che nemmeno le viti fossero visibili. Inoltre, le dimensioni della bici da corsa dovevano essere completamente personalizzabili per l’utente, con manubri e dimensioni su misura. Ci\u00f2 \u00e8 in netto contrasto con i processi di produzione di biciclette tradizionali, che spesso si affidano a misure di regolazione integrate per adattarsi agli utenti. Oliver Laverack, cofondatore dell’azienda, ha commentato cos\u00ec il processo di progettazione: “Volevamo ripensare completamente il design delle biciclette per costruire la bici pi\u00f9 personalizzata, bella e tecnologicamente avanzata. Doveva essere fatta su misura al millimetro, come una serie di pezzi unici perfetti<\/em>“.<\/p>\n

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La bicicletta da corsa finita: i componenti del telaio in titanio sono stati stampati in 3D.<\/p><\/div>\n

La realizzazione della bicicletta da corsa<\/h2>\n

Il team ha dovuto affrontare alcuni ostacoli tecnici significativi nel processo di produzione, ma \u00e8 stata trovata rapidamente una soluzione. La produzione additiva<\/a> si \u00e8 rivelata la tecnologia perfetta per superare queste sfide. Laverack racconta: “Durante lo sviluppo della bicicletta, ci siamo resi conto che la stampa 3D ci avrebbe permesso di produrre singole parti ad alte prestazioni e geometricamente ottimizzate. La produzione additiva non richiede utensili ed \u00e8 perfettamente adatta ad applicazioni personalizzate in piccole quantit\u00e0. Tuttavia, si tratta di una tecnologia relativamente nuova, con la quale avevamo poca esperienza. Cercavamo un partner di sviluppo con cui instaurare un rapporto stretto e che potesse aiutarci e guidarci durante tutto il progetto nella progettazione e nella produzione dei componenti stampati in 3D<\/em>“.<\/p>\n

\u00c8 cos\u00ec che il team ha finalmente trovato il partner giusto per questa collaborazione: Renishaw. Azienda esperta nella stampa 3D dei metalli, Renishaw ha apportato conoscenze preziose alla produzione della bicicletta da corsa<\/a>. Renishaw aveva gi\u00e0 partecipato alla produzione delle biciclette olimpiche<\/a> britanniche. Un importante punto in comune, come sottolinea David Clow, cofondatore di J.Laverack: “Lavorare con Renishaw sulla produzione additiva \u00e8 stata una scelta ovvia. Non solo Renishaw \u00e8 un’azienda ingegneristica britannica di fama mondiale, ma siamo anche rimasti impressionati dal loro lavoro sulle biciclette da pista olimpiche di British Cycling<\/a><\/em>“.<\/p>\n

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I componenti stampati in 3D sono stati realizzati con la stampante RenAM 500Q.<\/p><\/div>\n

Gli ingegneri di Renishaw hanno realizzato le parti necessarie in modo da evitare sporgenze e supporti interni. Questo \u00e8 stato possibile solo grazie all’uso della produzione additiva, che ha dato agli ingegneri la libert\u00e0 di creare geometrie complesse. Ci\u00f2 ha permesso anche di ridurre il peso dei componenti. I componenti sono stati stampati in titanio<\/a> 6AI\/4V in strati da 30 micron, poi trattati termicamente e lavorati. La produzione \u00e8 stata effettuata con la stampante RenAM 500Q, dotata di un sistema di flusso di gas leader nel settore, di un preciso controllo dinamico e di un software di flusso di lavoro digitale in rete.<\/p>\n

Cosa c’\u00e8 dietro la J.Laverack Aston Martin.1R?<\/h2>\n

La J.Laverack Aston Martin.1R \u00e8 la prima bicicletta al mondo senza bulloni, senza viti o fissaggi visibili sulla serie sterzo, sul morsetto della sella o sulle pinze dei freni. I tubi dei freni sono nascosti nel manubrio che, tra l’altro, presenta lo stesso design e manifattura dello splitter anteriore di un’auto di Formula 1. La costruzione di ogni bicicletta richiede oltre 1.000 ore di lavoro, di cui pi\u00f9 di 500 ore di lavorazione CNC. Ogni dettaglio \u00e8 realizzato meticolosamente e adattato alle esigenze specifiche di ciascun cliente.<\/p>\n