{"id":18655,"date":"2025-03-28T00:01:28","date_gmt":"2025-03-27T23:01:28","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/it\/?p=18655"},"modified":"2025-03-21T14:29:52","modified_gmt":"2025-03-21T13:29:52","slug":"superforma-28030259","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/it\/superforma-28030259\/","title":{"rendered":"SuperForma usa la stampa 3D per produrre pezzi di design poliedrici"},"content":{"rendered":"

SuperForma \u00e8 uno studio di design milanese specializzato nella produzione digitale. Dalla personalit\u00e0 poliedrica, questa startup ha fatto parte di numerosi progetti di natura estremamente diversa tra loro, ma tutti accomunati dall’uso delle tecniche di produzione additiva<\/a>. La capacit\u00e0 di servirsi di diverse tencologie a seconda dell’esigenza del cliente, ha permesso a SuperForma di creare collaborazioni con aziende rinomate a livello internazionale come Mini e NorthFace. Con una forte etica per la sostenibilit\u00e0 e la cura verso tutte le forme di artigianato, SuperForma incarna perfettamente la poliedrica capacit\u00e0 del design di adattarsi a tutte le frome d’arte, avendo sempre come obiettivo ultimo l’innovazione. Mattia Ciurnelli, CEO di SuperForma, si racconta per noi in questa intervista esclusiva.<\/p>\n

3DN: Ciao! Puoi presentarti e raccontarci quando e come hai conosciuto la <\/b>stampa 3D?<\/b><\/h3>\n
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Mattia Ciurnelli, CEO di SuperForma<\/p><\/div>\n

Il mio primo incontro con la stampa 3D \u00e8 stato alla Maker Faire di Roma nel 2014. In quell\u2019occasione ho avuto modo di vedere da vicino le potenzialit\u00e0 di questa tecnologia e di capire quanto potesse rivoluzionare il modo di progettare e produrre oggetti. Questa esperienza mi ha spinto a prendere una decisione importante: lasciare il mio lavoro e trasferirmi a Milano<\/a> per frequentare la Fab Academy presso Opendot, un percorso formativo internazionale che mi ha permesso di specializzarmi nella fabbricazione digitale. Durante quel periodo, ho avuto modo di approfondire non solo la stampa 3D, ma anche altre tecnologie legate alla digital fabrication, sperimentando con materiali e processi innovativi. \u00c8 stato un momento fondamentale per la mia crescita professionale e per la visione che poi ha portato alla nascita di SuperForma.<\/p>\n

3DN: Quando \u00e8 nata SuperForma e qual \u00e8 la sua mission?<\/h3>\n

SuperForma nasce nel 2018 con l\u2019obiettivo di portare sul territorio di Milano tecnologie di stampa 3D innovative e ancora poco diffuse, come la stampa di grande formato<\/a> diretta da pellet e la stampa di materiali fluido-densi come argilla, gres e porcellana. Fin dall\u2019inizio, abbiamo voluto esplorare nuovi approcci alla manifattura additiva, superando i limiti della stampa tradizionale e aprendo nuove possibilit\u00e0 nel design, nell’architettura e nell’industria manifatturiera. Un elemento fondamentale della nostra identit\u00e0 \u00e8 la sostenibilit\u00e0: utilizziamo e promuoviamo materiali biobased e riciclati. Questo approccio ci ha portato a sviluppare un modello di economia circolare, in cui il recupero e la valorizzazione degli scarti diventano parte integrante del processo progettuale e produttivo.<\/p>

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Per SuperForma \u00e8 fondamenetale il riciclo dei materiali che assumeranno una nuova vita grazie alla stampa 3D.<\/p><\/div>\n

3DN: In che modo integrate la stampa 3D nella vostra attivit\u00e0?\u00a0<\/b><\/h3>\n

La stampa 3D \u00e8 il cuore delle attivit\u00e0 di SuperForma e viene integrata in diversi ambiti, dalla progettazione di prodotti e installazioni alla ricerca sui materiali e sulla sostenibilit\u00e0. Utilizziamo la manifattura additiva non solo come un metodo di produzione, ma come un processo di esplorazione che ci permette di sperimentare nuove forme, strutture e materiali, ottimizzando il design in funzione delle tecnologie impiegate.<\/p>\n

3DN: Potresti parlarci di alcuni progetti che vedono conivolta la <\/b>stampa 3D?<\/b><\/h3>\n

Negli anni, SuperForma ha lavorato a numerosi progetti in cui la stampa 3D \u00e8 stata utilizzata per creare allestimenti, installazioni e prodotti di ricerca. Tra i pi\u00f9 significativi rientrano senz’altro House of Mini Bench e Conifera. House of Mini Bench \u00e8 un esempio di design circolare e sostenibile, in cui abbiamo realizzato elementi di allestimento in PLA<\/a> riciclato proveniente da scarti di stampa e bobine esauste raccolte a livello locale. Il progetto nasce per un evento di moda e lifestyle a Milano, con l’obiettivo di dimostrare il potenziale della stampa 3D nella produzione di arredi temporanei a basso impatto ambientale. Le panchine sono state progettate in base alle richieste degli scenografi e caratterizzate da una struttura modulare che ha facilitato la produzione e il trasporto. Dopo l\u2019evento, gli elementi sono stati completamente riciclati per ridurre al minimo l\u2019impatto ambientale dell\u2019allestimento.<\/p>\n

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Il progetto House of Mini Bench.<\/p><\/div>\n

Conifera rappresenta sicuramente un punto di riferimento tra i progetti pi\u00f9 significativi e sfidanti su cui abbiamo lavorato. Si tratta di un\u2019installazione di scala architettonica progettata da Arthur Mamou-Mani per COS durante la Milan Design Week 2019. Il progetto \u00e8 un esempio concreto di manifattura distribuita, in cui invece di spostare oggetti e materiali, vengono scambiati file e informazioni digitali per consentire la produzione in loco. L\u2019installazione \u00e8 stata realizzata attraverso la collaborazione di quattro realt\u00e0 diverse, di cui tre in Italia, permettendo cos\u00ec di produrre localmente la maggior parte degli elementi della struttura. SuperForma ha contribuito alla produzione dei moduli stampati in 3D con bioplastica e al processo di assemblaggio, lavorando in sinergia con altre aziende per garantire un risultato coerente e sostenibile. \u00c8 stata una sfida non solo per la complessit\u00e0 della struttura e la logistica della produzione, ma anche per l\u2019innovativo approccio alla fabbricazione decentralizzata, che ha ridotto al minimo la necessit\u00e0 di trasporti e ottimizzato il processo produttivo.<\/p>\n

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Il progetto Conifera.<\/p><\/div>\n

3DN: Quali tecnologie e materiali per la stampa 3D adottate?<\/h3>\n

In SuperForma utilizziamo diverse tecnologie di stampa 3D, selezionate in base alle esigenze progettuali e produttive. Le principali tecnologie e macchinari che adottiamo sono varie. La stampa FDM<\/a> viene utilizzata per prototipazione, ricerca sui materiali e produzione di oggetti di piccole e medie dimensioni. Prediligiamo l\u2019uso di bioplastiche e materiali riciclati, con particolare attenzione al PLA recuperato da scarti di stampa<\/a>. La stampa a estrusione diretta da pellet permette di realizzare oggetti di grande formato, ottimizzando i tempi di produzione e riducendo i costi legati all’uso di filamenti tradizionali. Questa tecnologia \u00e8 particolarmente efficace per allestimenti, arredi e installazioni. Ci serviamo inoltre della tecnologia\u00a0LDM (Liquid Deposition Modeling) per lavorare con materiali fluido-densi come argilla, gres e porcellana, applicata in particolare nel desig ceramico. Viene impiegata soprattutto in progetti legati al design ceramico e alla manifattura artigianale digitale. La scelta della tecnologia dipende sempre dal tipo di progetto, con un focus costante sulla sperimentazione e sulla sostenibilit\u00e0. Inoltre, ogni materiale viene selezionato in base alla sua compatibilit\u00e0 con il processo produttivo e alla sua capacit\u00e0 di rispondere a esigenze funzionali ed estetiche.<\/p>\n

3DN: Puoi parlarci dei lavori di SuperForma che hanno previsto l\u2019uso di scanner 3D?<\/h3>\n

Utilizziamo due approcci principali per la scansione 3D, a seconda delle esigenze del progetto. La scansione con scanner 3D<\/a> viene utilizzata quando \u00e8 necessaria la massima precisione nell\u2019acquisizione della geometria, soprattutto quando l\u2019obiettivo \u00e8 la replica fisica dell\u2019oggetto scansionato. Questo approccio \u00e8 particolarmente impiegato in ambito artistico e nei beni culturali, ad esempio per la replica di reperti storici per esplorazioni tattili o la riproduzione fedele di opere d\u2019arte. Abbiamo collaborato con musei<\/a> e artisti per digitalizzare manufatti e creare riproduzioni accessibili a un pubblico pi\u00f9 ampio, con applicazioni che vanno dalla conservazione digitale alla produzione di repliche per esposizioni interattive.<\/p>\n

La scansione con fotogrammetria<\/a> viene usata quando la richiesta del cliente non \u00e8 tanto l’acquisizione della geometria dell\u2019oggetto, ma piuttosto della texture in alta risoluzione. Un esempio significativo \u00e8 il progetto realizzato per The North Face e Brain Dead, in cui la fotogrammetria<\/a> \u00e8 stata impiegata per acquisire in dettaglio le superfici dei capi, permettendo di riprodurre digitalmente le texture con il massimo realismo. Queste due tecnologie possono anche essere combinate, ottenendo un modello 3D estremamente fedele sia nella geometria che nella texture.<\/p>\n

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3DN: Puoi parlarci del network di economia circolare make recyclable <\/i>recycled <\/i>e del vostro prodotto Velaskello?<\/h3>\n

Il progetto \u201cmake recyclable, recycled\u201d nasce con l\u2019obiettivo di creare un modello di economia circolare per la raccolta e il riutilizzo di scarti di PLA provenienti dalla manifattura additiva su scala locale, con un focus su Milano. Ci siamo concentrati su questo materiale perch\u00e9 gli scarti di PLA, normalmente, vengono smaltiti come rifiuto indifferenziato, finendo in inceneritore, oppure nella plastica, ma essendo identificati come “altro”, non vengono effettivamente recuperati nei processi di riciclo. Dato che si tratta di un materiale biobased, ci sembrava sensato cercare una soluzione per allungarne il ciclo di vita, trasformandolo in nuova materia prima per la stampa 3D. Oltre a produrre gli elementi stampati in PLA riciclato, ci occupiamo anche del recupero degli oggetti da noi creati per gli eventi, triturandoli nuovamente per reimmetterli nel ciclo produttivo.<\/p>\n

Per dare visibilit\u00e0 a questa iniziativa, abbiamo progettato Velaskello, uno sgabello interamente realizzato in PLA riciclato, pensato come oggetto iconico capace di raccontare Milano, il nostro progetto e il processo produttivo alla base dell\u2019economia circolare. La sua forma \u00e8 stata studiata per valorizzare la stampa 3D e la produzione locale, dimostrando come il recupero dei materiali possa tradursi in design funzionale e sostenibile. Con l\u2019aumento dei volumi di materiale raccolto, il progetto ha trovato una seconda applicazione nella realizzazione di allestimenti e installazioni effimere.<\/p>\n