{"id":1434,"date":"2021-10-11T13:07:00","date_gmt":"2021-10-11T11:07:00","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/it\/?p=1434"},"modified":"2021-12-17T10:50:08","modified_gmt":"2021-12-17T09:50:08","slug":"specialized-sella-bici-stampa-3d-111020219","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/it\/specialized-sella-bici-stampa-3d-111020219\/","title":{"rendered":"Specialized crea la prima sella per bici stampata in 3D"},"content":{"rendered":"

La sella \u00e8 una delle parti pi\u00f9 importanti di una bicicletta, fondamentale per il comfort di un ciclista di qualsiasi livello. La sfida per i produttori di componenti per biciclette \u00e8 quella di progettare una sella che possa massimizzare le prestazioni del ciclista fornendo allo stesso tempo comfort e stabilit\u00e0. Ecco perch\u00e9 Specialized Bicycle Components Inc, pi\u00f9 comunemente nota come Specialized<\/strong>, ha collaborato con Carbon<\/strong> per creare la prima sella per bicicletta stampata in 3D<\/strong>. Il produttore californiano ha annunciato la disponibilit\u00e0 commerciale del nuovo prodotto lo scorso anno. Utilizzando una complessa struttura a rete elastomerica che supera i limiti della schiuma, la sella S-Works Power con Mirror Technology migliora le prestazioni, la protezione e il comfort dei ciclisti. Abbiamo incontrato Garrett Getter, Specialized Product Manager, ed Emma Boutcher, Associate Product Manager, per saperne di pi\u00f9 sull’integrazione delle tecnologie di stampa 3D<\/a> nel processo produttivo delle loro selle stampate in 3d.<\/p>\n

3DN: Potete presentarvi e raccontarci del vostro legame con la stampa 3D?<\/h3>\n

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Garrett: <\/strong>Ciao! Sono Product Manager presso Specialized Bicycle Components. Ho scoperto la stampa 3D durante lo sviluppo della S-works Power Saddle con Mirror Technology. Sono stato Product Manager per questo progetto fin dall’inizio. Ho iniziato a lavorarci solo un mese o due dopo essere entrato in Specialized.
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Emma:<\/strong> Ciao, mi chiamo Emma e sono Associate Product Manager presso Specialized. Ho studiato ingegneria, quindi anche prima di entrare in Specialized avevo esperienza con la stampa 3D. Mi \u00e8 stato dato un ruolo tecnico e ho avuto l’opportunit\u00e0 di fare la primissima stampa 3D di prototipi di selle. Dopo aver acquisito questa esperienza, ho potuto iniziare la stampa preliminare di quella che ora \u00e8 diventata la Mirror Saddle.<\/p>

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3DN: Perch\u00e9 Specialized ha scelto la stampa 3D per progettare selle?<\/h3>\n

Emma:<\/strong> Quando Garrett si \u00e8 unito alla squadra, Specialized aveva gi\u00e0 provato a testare la teoria dell’uso di composti elastomerici dal carbonio per fare una sella montabile. Quella che ora \u00e8 la parte stampata in 3D della sella era, tradizionalmente, schiuma. \u00c8 vero che ci sono stati miglioramenti incrementali a questo con diversi materiali, ma hanno raggiunto un plateau in termini di ci\u00f2 che possono fare e quanto specifiche e mirate possono essere le forme. Con la stampa 3D<\/a> che sta diventando uno strumento di produzione di massa, non solo uno strumento di prototipazione, abbiamo pensato che sarebbe stata una grande opzione per prototipare e vedere se poteva sostituire la schiuma. Poi ci sono stati numerosi test, modifiche e cambiamenti di design.<\/p>\n

3DN: Quali sono i principali vantaggi dell’uso della produzione additiva per il vostro progetto?<\/h3>\n

Garrett<\/strong>: I veri vantaggi della tecnologia di stampa 3D per il nostro progetto iniziano con la libert\u00e0 di progettazione e la velocit\u00e0 di produzione. Per creare selle per biciclette di un certo livello, \u00e8 molto importante per noi avere la capacit\u00e0 di produrre rapidamente.\u00a0 Opportunit\u00e0 che la produzione additiva offre, il che \u00e8 un sogno che si avvera per me – faccio tantissimi test! Una delle pi\u00f9 grandi sfide in questo momento, con le schiume tradizionali, \u00e8 il tempo necessario per ripetere la produzione. Si ha un campione del prodotto, si chiede al pilota di provarlo, si ottiene un feedback, e poi si chiede alla fabbrica di fare un cambiamento, che sia la densit\u00e0 o la forma della schiuma; questi due passi nel processo di produzione possono richiedere molto tempo. Con la stampa 3D, possiamo fare tutto questo molto pi\u00f9 velocemente. La manifattura additiva ci permette di essere molto ‘nel momento’, il che \u00e8 ottimo per lo sviluppo del prodotto, e in un modo che non abbiamo mai sperimentato prima. \u00c8 davvero potente!<\/p>\n

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Crediti foto : Specialized<\/p><\/div>\n

Un altro vantaggio \u00e8 che, anche durante la fase di test del prodotto, abbiamo una sella che \u00e8 gi\u00e0 abbastanza vicina alla versione finale e perfetta, ben prima del lancio effettivo del prodotto. Tradizionalmente, il nostro processo di prototipazione non era cos\u00ec preciso! Ora, grazie alla stampa 3D, anche quando siamo ancora nella fase di prototipazione, abbiamo gi\u00e0 una rappresentazione molto accurata del prodotto finale, abbiamo gi\u00e0 un prodotto pronto per la produzione di massa.<\/p>\n

Emma<\/strong>: Con la Mirror Saddle, abbiamo potuto pensare ad una sella a “zone”. Essendo in grado di progettare e manipolare una struttura reticolare ad un livello di dettaglio cos\u00ec minuto, siamo in grado di ottenere una maggiore precisione di zone e densit\u00e0 diverse, perch\u00e9 in una sella non stiamo cercando l’uniformit\u00e0 per tutta la lunghezza della sella, che \u00e8 spesso il caso di una sella di schiuma. Quindi con la stampa 3D siamo in grado di creare diverse zone di diversa densit\u00e0 e conformit\u00e0 in un unico pezzo per dare al ciclista il supporto esattamente dove ne ha bisogno.<\/p>\n

3DN: Quali sfide ha affrontato il team nella progettazione del prodotto?<\/h3>\n

Garrett:<\/strong> Per noi, la stampa 3D \u00e8 un’arma a doppio taglio, perch\u00e9 la tecnologia offre possibilit\u00e0 e potenzialit\u00e0 illimitate, ma, allo stesso tempo si corre il rischio di buttarsi in idee abbastanza folli. Quindi cercare di creare un buon prodotto da molte idee diverse pu\u00f2 essere difficile. Abbiamo fatto un certo numero di test in un breve lasso di tempo, e la sfida \u00e8 quella di tenere traccia di ci\u00f2 che facciamo e assicurandoci di andare nella giusta direzione.<\/p>\n

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La struttura in lattice della sella (crediti foto: Specialized)<\/p><\/div>\n

3DN: Potete dirci di pi\u00f9 sulla vostra collaborazione con Carbon?<\/h3>\n

Emma<\/strong>: Abbiamo scelto di collaborare con Carbon per avere accesso a materiali e processi di stampa 3D ad alta tecnologia. Inoltre, avevano gi\u00e0 una rete che poteva aiutarci a scalare la produzione. Hanno anche eccellenti capacit\u00e0 di design in-house. Carbon era interessata quanto noi a creare un grande prodotto. Mi piace il modo in cui progettano i prodotti usando le loro stampanti 3D e i loro materiali.<\/p>\n

3DN: Qual \u00e8 la vostra visione della produzione additiva per il settore della produzione di selle?<\/h3>\n

Garrett:<\/strong> Cerchiamo costantemente di trovare nuovi modi per personalizzare il prodotto. Siamo stati i primi a stabilire una correlazione tra il corpo del ciclista e la larghezza della sella. Questo \u00e8 stato il primo passo nell’industria della produzione di selle per personalizzare questo particolare prodotto al fisico di una persona. Crediamo che una personalizzazione pi\u00f9 progressiva sar\u00e0 il futuro dell’ergonomia della sella, e la stampa 3D giocher\u00e0 certamente un ruolo chiave in questo.<\/p>\n