{"id":12652,"date":"2024-05-21T00:01:54","date_gmt":"2024-05-20T22:01:54","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/it\/?p=12652"},"modified":"2024-05-20T17:03:47","modified_gmt":"2024-05-20T15:03:47","slug":"italdesign-stampa-3d-settore-automotive-210520249","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/it\/italdesign-stampa-3d-settore-automotive-210520249\/","title":{"rendered":"Italdesign e l’utilizzo della stampa 3D nel settore automotive"},"content":{"rendered":"

Le applicazioni della stampa 3D nel settore automotive e trasporti<\/a> sono sempre pi\u00f9 numerose e diffuse, ci\u00f2 \u00e8 confermato dalla numerose notizie che copriamo settimanalmente. Ottimizzazione delle parti, delle prestazioni, personalizzazione del prodotto… sono sono alcune delle ragioni per le quali la stampa 3D \u00e8 usata nel settore. Una delle aziende che ne fa uso per servire al meglio i clienti del mondo automotive \u00e8 l’italiana Italdesign, che si occupa di progettazione, ingegnerizzazione e produzione per l’industria dei trasporti. Con sede principale a Torino, l’azienda ha diverse sedi internazionali tra cui una a Barcellona dedicata alle attivit\u00e0 di stampa 3D. Grazie alla collaborazione tra le due realt\u00e0, Italdesign ha gi\u00e0 realizzato numerosi progetti di interni ed esterni di auto resi unici grazie alla produzione additiva. Per saperne si pi\u00f9 abbiamo intervistato il team internazionale di Italdesign!<\/p>\n

3DN: Ciao! Potete presentarvi?<\/h3>\n

Daniel Agullo<\/strong>: Mi chiamo Daniel Agullo e dal 2010 sono il Direttore Generale di Italdesign Barcelona.<\/p>\n

Giorgia de Silva<\/strong>: Sono Giorgia de Silva, e dal 2023 guido <\/span>il team<\/span> di <\/span>Color&Trim<\/span> presso Italdesign. La mia attivit\u00e0 si concentra principalmente sull’innovazione del materiale per il settore automobilistico.<\/span><\/span>\u00a0<\/span><\/p>

\"\"<\/a><\/div>\n

3DN: Quando nasce Italdesign e qual \u00e8 la sua missione?<\/h3>\n

Giorgia de Silva<\/strong><\/span><\/span>: Italdesign nasce nel 1968 come societ\u00e0 di servizi per la grande industria dell\u2019automobile. Operiamo nelle aree di Stile, Progettazione, Produzione e nuove soluzioni per la mobilit\u00e0 e i servizi che offriamo coprono tutte le fasi che vanno dalla definizione embrionale del prodotto sino all\u2019avvio della produzione in serie per i cosiddetti progetti \u2018chiavi in mano\u2019. Le aziende del settore possono tuttavia usufruire della nostra competenza anche per le singole fasi del ciclo di sviluppo del veicolo. Da met\u00e0 anni Settanta, abbiamo sviluppato delle attivit\u00e0 anche nel settore del <\/span>Transport<\/span> Design, occupandoci di vari mezzi di trasporto, dai veicoli commerciali ai veicoli industriali e ai trattori, dagli autobus ai treni, agli aerei ed elicotteri, e nel settore dell\u2019Industrial Design con progetti per beni di consumo, packaging, corporate <\/span>identity<\/span>, Graphics Multimedia & <\/span>Communication<\/span>. Abbiamo anche investito in competenze e strutture nell\u2019ambito dell\u2019<\/span>interior<\/span> design e dell\u2019arredo urbano. Siamo parte del gruppo VW\/Audi dal 2010. Il nostro quartier generale \u00e8 a Moncalieri, in provincia di Torino, ma abbiamo anche una sede in Spagna, una in Cina ed una negli Stati Uniti per oltre <\/span>1000<\/span> dipendenti.<\/span><\/span> \u00a0<\/span><\/p>\n

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Giorgia de Silva, a sinistra, e Daniel Agullo, a destra.<\/p><\/div>\n

3DN: Quando avete “incontrato” per la prima volta la stampa 3D?<\/h3>\n

Daniel Agullo<\/strong>: Abbiamo iniziato a utilizzare la stampa 3D nel 2011. Abbiamo deciso di investire nella tecnologia Polyjet<\/a> per la sua precisione e la variet\u00e0 di materiali, come le gomme, i materiali trasparenti e la possibilit\u00e0 di mescolare materiali diversi nello stesso pezzo. L’uso di questa tecnologia per costruire le parti dei modelli \u00e8 stato rivoluzionario per noi, dato che molti di questi venivano realizzati con metodi sottrattivi (principalmente la fresatura), sprecando materiale e richiedendo molto tempo. Solo un anno dopo, alla fine del 2012, abbiamo acquistato la nostra seconda stampante 3D e abbiamo creato un vero e proprio reparto dedicato alla stampa 3D. Nel 2013, il numero di ore di lavoro di queste due macchine di stampa 3D era superiore a quello delle 3 fresatrici, a dimostrazione del fatto che avevamo fatto l’investimento giusto, in quanto avevamo ridotto i tempi di produzione, aumentato la qualit\u00e0 e risparmiato sui costi.<\/p>\n

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Stampa 3D di componenti per auto nel laboratorio di Italdesign<\/p><\/div>\n

Cosa ancora pi\u00f9 importante, abbiamo ottenuto un’eccezionale soddisfazione dei clienti. Nel 2015 abbiamo fatto l’investimento pi\u00f9 significativo, acquistando una pi\u00f9 grande stampante 3D Polyjet<\/a>, che ci ha permesso di stampare pezzi lunghi fino a 1 metro. Grazie al suo grande piano di stampa, ha reso possibile la realizzazione di molti pezzi in una sola volta, cos\u00ec abbiamo potuto lasciare che la stampante lavorasse durante la notte o addirittura durante il fine settimana e, quando siamo tornati al lavoro il luned\u00ec, molti pezzi erano gi\u00e0 pronti per il processo di finitura. Con questa grande stampante 3D, la produzione di parti stampate in 3D rispetto a quelle fresate \u00e8 stata molto pi\u00f9 vantaggiosa. Il reparto \u00e8 cresciuto con pi\u00f9 persone e uno spazio dedicato pi\u00f9 grande, creando ufficialmente il laboratorio di stampa 3D di Barcellona di Italdesign. L’ultima acquisizione \u00e8 stata l’esclusiva stampante 3D in grado di stampare a colori. Questa rivoluzionaria stampante 3D permette di stampare in tutta la gamma Pantone, offrendo la possibilit\u00e0 di stampare parti con texture colorate, imitando, ad esempio, il legno o il marmo, come abbiamo fatto per le prese d’aria della nostra show car DaVinci.<\/p>\n

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La concept car DaVinci<\/p><\/div>\n

Giorgia de Silva<\/strong>:<\/span><\/span>\u00a0Il nostro primo incontro con la stampa 3D risale al 2011, ma la mia esperienza diretta con questa tecnologia \u00e8 avvenuta durante il progetto per la concept car <\/span>DaVinci<\/span> nel 2019, una vettura granturismo 100% elettrica e 100% italiana. In quell’occasione, abbiamo utilizzato la stampa 3D per creare un elemento estetico come le bocchette interne, conferendo loro un aspetto simile al marmo. Questo approccio innovativo ha fuso in modo armonioso estetica e tecnologia, preservando allo stesso tempo la leggerezza del componente e il suo impatto estetico.<\/span><\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

3DN: Per quali applicazioni utilizzate la stampa 3D nella vostra attivit\u00e0?<\/h3>\n

Daniel Agullo<\/strong>: Utilizziamo la tecnologia di stampa 3D per stampare quasi tutti i pezzi di ricambio degli esterni (specchietti, maniglie, luci, spoiler, prese d’aria, stemmi, griglie …) e degli interni (tutti i pulsanti, le maniglie, le bocchette dell’aria, i comandi del clima, il cluster, le parti aggiuntive del volante, i comandi HMI, le coperture dei sedili…). Molti di questi pezzi sono verniciati o rifiniti, in modo da ottenere un aspetto finale molto realistico. Questa tecnologia ci permette anche di avere parti cinematiche (ingranaggi, cerniere, fermi, ecc.), fornendo alcune funzionalit\u00e0 di base per testare l’ergonomia e la maneggevolezza.<\/p>\n

Giorgia de Silva<\/strong><\/span><\/span>: Questa tecnologia ci consente non solo di ottimizzare tempi e costi, ma offre anche la possibilit\u00e0 di offrire una incredibile personalizzazione estetica, influenzando in modo significativo il mondo del CMF (Color, <\/span>Materials<\/span>, Finish) in settori che vanno dalla moda al design e all’industria automobilistica. La flessibilit\u00e0 nello sperimentare con materiali e finiture ci consente di creare componenti unici e distintivi per i nostri progetti. Ci permette inoltre di lavorare su diverse esperienze tattili, trasparenze ed effetti tridimensionali.<\/span><\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

3DN: Ci dite qualcosa in pi\u00f9 sul progetto Climb-E?<\/h3>\n

Giorgia de Silva<\/strong><\/span><\/span>: Il concept Climb-E ha rappresentato un\u2019occasione per ottimizzare il processo produttivo e massimizzare i benefici della produzione additiva. Nel nostro caso specifico, abbiamo applicato la tecnologia direttamente su tessuti, combinando nuovamente estetica e funzionalit\u00e0 in modo innovativo (il motivo creato impedisce lo scivolamento, ad esempio).<\/span><\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

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Stampando in 3D direttamente sul tessuto, Italdesign ha potuto giocare con colori, texture e funzionalit\u00e0.<\/p><\/div>\n

3DN: Come vedete il futuro della stampa 3D nel design e nella realizzazione di interni per il settore automotive?<\/h3>\n

Daniel Agullo: <\/strong>La stampa 3D \u00e8 in continua evoluzione. Negli ultimi dieci anni, questa tecnologia ha fatto un grande passo avanti con nuove possibilit\u00e0, come la stampa di metalli, materiali ad alta rigidit\u00e0, stampa a colori e persino materiali certificati per l’aeronautica. Questo processo di fabbricazione \u00e8 ideale per la produzione di piccole serie, evitando la necessit\u00e0 di stampi o matrici (che richiedono volumi elevati per recuperare gli investimenti). Un’altra applicazione interessante \u00e8 la possibilit\u00e0 di stampare pezzi di ricambio per sostituire quelli danneggiati. In questo modo si elimina la necessit\u00e0 di magazzino e di logistica, poich\u00e9 la produzione dei pezzi necessari avviene solo su richiesta, con un notevole impatto anche in termini di sostenibilit\u00e0.<\/p>\n

Come ho detto, la stampa 3D \u00e8 fondamentale nel processo di progettazione e costruzione dei nostri modelli di stile, dei prototipi e dei modelli di bassa serie, quindi questa tecnologia sar\u00e0 senza dubbio utilizzata in tutti i nostri progetti futuri e nelle nostre show car.<\/p>\n

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Italdesign utilizza regolarmente la stampa 3D nei suoi progetti<\/p><\/div>\n

Giorgia de Silva<\/strong><\/span><\/span>: Guardando al futuro dell’uso della stampa 3D nel design degli interni automobilistici, personalmente continuo a vederla come un’ottima opportunit\u00e0 per accelerare lo sviluppo di prototipi e la produzione di piccole serie. Il mio prossimo passo \u00e8 orientato ancora di pi\u00f9 verso materiali integrati e <\/span>monomaterici<\/span>, polimeri interattivi al tocco e biopolimeri stampati in 3D che si trasformano e adattano nel tempo. Inoltre, la riduzione di peso derivante dalla stampa 3D \u00e8 cruciale, non solo per le parti strutturali del veicolo, ma anche, ad esempio, per alleggerire e ridurre la stratificazione dei sedili, rendendoli pi\u00f9 leggeri attraverso un’estetica pi\u00f9 integrata.<\/span><\/span> \u00a0<\/span><\/p>\n

3DN: Qualche ultima parola per i nostri lettori?<\/h3>\n

Giorgia de Silva<\/strong><\/span><\/span>: Infine, invito i lettori a seguire i nostri sviluppi nel campo dell\u2019applicazione della stampa 3D e dell’innovazione dei materiali, poich\u00e9 continueremo a esplorare nuove frontiere per plasmare il futuro <\/span>dell’automotive<\/span> e non solo! Per saperne di pi\u00f9 sui progetti di Italdesign: QUI<\/a>.<\/span><\/span><\/p>\n

Cosa ne pensi dell’attivit\u00e0 di Italdesign? Faccelo sapere lasciando un commento sui nostri social Facebook<\/a>\u00a0e LinkedIn<\/a>. Trovi tutti i nostri video sul nostro canale YouTube<\/a>! Non dimenticare di iscriverti alla nostra Newsletter<\/a> settimanale per ricevere tutte le notizie sulla stampa 3D direttamente nella casella di posta!<\/p>\n

Crediti per tutte le foto: Italdesign<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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