{"id":12628,"date":"2024-04-10T00:01:32","date_gmt":"2024-04-09T22:01:32","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/it\/?p=12628"},"modified":"2024-04-05T16:39:06","modified_gmt":"2024-04-05T14:39:06","slug":"ganasce-mandrino-tornio-tecnologia-moldjet-tritone-100420249","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/it\/ganasce-mandrino-tornio-tecnologia-moldjet-tritone-100420249\/","title":{"rendered":"APG produce ganasce per mandrini da tornio con la tecnologia MoldJet di Tritone"},"content":{"rendered":"

Uno dei vantaggi della produzione additiva<\/a> pi\u00f9 noti e apprezzati dalle diverse industrie \u00e8 la libert\u00e0 di design. Pur dovendo seguire regole e determinate limitazioni in funzione del pezzo da produrre, il Design for Additive Manufacturing (DfAM)<\/a> permette di ottenere geometrie e performance spesso non ottenibili con altri metodi. Tecniche come il design generativo<\/a> o l\u2019ottimizzazione topologica<\/a> sono sempre pi\u00f9 utilizzate in combinazione alla stampa 3D per reimmaginare il design di pezzi in maniera non convenzionale e renderli pi\u00f9 performanti, leggeri e ottimizzati.<\/p>\n

L\u2019azienda statunitense Alpha Precision Group (APG), leader nella fornitura di componenti di precisione, valvole speciali e componenti metallici, ha deciso di utilizzare la stampa 3D proprio a questo fine, per trovare una soluzione ad un problema non risolvibile con altre tecniche e processi. Riprogettando e stampando in 3D delle ganasce di mandrini per tornio, prima realizzate con lavorazione CNC, l\u2019azienda \u00e8 stata in grado di migliorare il suo processo produttivo. In che modo? Vediamolo di seguito nel dettaglio.<\/p>\n

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A sinistra, il design originale del mandrino prodotto con CNC. A destra, il nuovo design leggero delle ganasce prodotte con la tecnologia additiva MoldJet di Tritone.<\/p><\/div>\n

Il Design for Additive Manufacturing per ottenere ganasce per mandrino pi\u00f9 leggere<\/h3>\n

Nella sua attivit\u00e0 di oltre 50 anni, APG ha raggruppato sotto il suo marchio aziende pioniere nelle tecnologie di miglioramento dei materiali e dei processi. L\u2019azienda lavora oggi con diverse tecniche, tra cui lo stampaggio a iniezione di metalli (MIM) e la produzione additiva.<\/p>

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Uno degli ultimi esempi di utilizzo della produzione additiva in metallo<\/strong> da parte di APG, per produrre parti finali, \u00e8 stata la stampa 3D di nuove ganasce per mandrini da tornio. Il ricorso alla produzione additiva \u00e8 stato dettato da una problematica specifica presso uno degli impianti dell\u2019azienda per la produzione di polveri metalliche. Il problema risiedeva nel peso eccessivo delle ganasce dei mandrini, che metteva a rischio il rispetto delle tolleranze critiche durante la lavorazione dei pezzi.<\/p>\n

Le ganasce convenzionali in acciaio dolce, utilizzate per tenere gli ingranaggi durante la lavorazione, erano troppo pesanti e generavano una forza centrifuga eccessiva quando il tornio girava ad alto numero di giri. Per trattenere il pezzo era quindi necessaria un’elevata forza di serraggio, che a sua volta comportava una distorsione nel pezzo.<\/p>\n

Dopo aver provato a ridurre il peso delle ganasce con la lavorazione CNC, senza ottenere risultati soddisfacenti, il progetto \u00e8 passato al team Additive dell\u2019azienda che ha esplorato nuove soluzioni per migliorare il meccanismo. Il team Additive di APG ha immaginato una riprogettazione delle ganasce, sfruttando appieno i vantaggi dalla stampa 3D, tra cui la maggiore libert\u00e0 di design offerta dal DfAM (Design for Additive Manufacturing).<\/p>\n

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A sinistra, la sezione trasversale della nuova ganascia del mandrino con design interno a reticolo. A destra, il dettaglio del nuovo design esterno della ganascia.<\/p><\/div>\n

Per ridurre al minimo il peso di ogni componente del sistema, APG ha dovuto riprogettare <\/span>l\u2019esterno e <\/span>l’interno dei componenti<\/span>, optando per strutture interne reticolari<\/span>.<\/span> In <\/span>quanto<\/span> al<\/span>la<\/span> tecnologia<\/span> utilizzata <\/span>per <\/span>ottenere<\/span> queste<\/span> complesse<\/span> strutture<\/span>, la <\/span>scelta<\/span> \u00e8 <\/span>ricaduta<\/span> sul<\/span> processo<\/span> di <\/span>produzione<\/span> additiva<\/span> in <\/span>metallo<\/span> <\/span>MoldJet<\/span><\/span> di Tritone<\/span><\/span>.<\/span><\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

La tecnologia additiva MoldJet di Tritone<\/h3>\n

La tecnologia MoldJet \u00e8 un innovativo p<\/span>rocesso additivo per metallo e ceramica che, come materiale, non utilizza polveri ma una pasta e che consente la produzione di parti su scala e con velocit\u00e0 notevole. A svilupparlo \u00e8 stato il produttore israeliano Tritone, che ha progettato <\/span>MoldJet<\/span> per produrre parti di geometria complessa, con alta densit\u00e0 e in medi volumi. Per realizzare le ganasce \u00e8 stato utilizzato il sistema Dominant di Tritone.\u00a0<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

Il processo funziona in pi\u00f9 step e con pi\u00f9 vassoi di stampa, che operano in parallelo e in modo indipendente. Il primo step \u00e8 la stampa di stampi polimerici, il secondo \u00e8 la deposizione della pasta metallica negli stampi, il terzo \u00e8 la fase termica di solidificazione del materiale tramite aria calda, e infine c\u2019\u00e8 il controllo qualit\u00e0 degli strati in tempo reale con correzione automatica, tramite telecamere dotate di IA. <\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n