TwoNav si affida alla stampa 3D per una maggiore affidabilità dei propri dispositivi GPS

L’azienda TwoNav si dedica alla creazione di un ecosistema di soluzioni per facilitare le attività escursionistiche per le persone. Dagli accessori, alle mappe, al software. L’azienda è ricorsa alla tecnologia di stampa 3D di BCN3D per rendere i propri dispositivi GPS più affidabili e sicuri in qualsiasi ambiente. Inoltre, la libertà di progettazione e la velocità di produzione hanno consentito di ridurre notevolmente i tempi di produzione e di messa in commercio.

TwoNav e BCN3D avevano l’obiettivo di trovare una soluzione che consentisse di portare i propri processi di produzione al livello successivo. Pertanto, la decisione di utilizzare la stampa 3D è nata dalla necessità di abbreviare il processo di sviluppo e portare i prodotti sul mercato il prima possibile.

Un processo di progettazione iterativo

Nelle strutture TwoNav sono state integrate due stampanti 3D Epsilon W50 e una Sigma D25, entrambe del produttore di Barcellona, ​​basate sulla tecnologia FDM. Lì sono state convalidati il progetto, gli strumenti e le parti per l’uso finale dei dispositivi. Adrián Guillamón Aparicio, Direttore di produzione di TwoNav, commenta: “La stampa 3D ha guidato i nostri processi di sviluppo e produzione. Sono rimasto sbalordito dal numero di applicazioni disponibili”. Ora la tecnologia 3D è incorporata in ogni fase dello stile di vita del prodotto, dall’ideazione alla prototipazione. Molti dei componenti finiscono per diventare parti di uso finale incluse nei dispositivi GPS di TwoNav.

È soprattutto la facilità di tentativi ed errori e la velocità del processo che ha permesso al team di essere più flessibile e ottenere la massima qualità. Oltre alle parti integrate nei prodotti finali, l’azienda stampa in 3D anche strumenti e organizzatori di precisione per facilitare le fasi di assemblaggio. Queste parti consentono all’azienda una grande autonomia e riordinano il processo di assemblaggio per una maggiore efficienza produttiva. In conclusione, l’integrazione della produzione additiva ha portato a un processo di progettazione flessibile e iterativo, a una maggiore velocità di commercializzazione e a costi ridotti.

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