Componenti stampati in 3D per i filobus di Napoli

Negli ultimi tempi sono sempre maggiori le conferme dell’importanza della stampa 3D come risorsa per il settore dei trasporti. Questa tecnologia sta diventando quasi indispensabile, in quanto permette di ottimizzare il processo di progettazione, lo studio topologico dei pezzi e offre prodotti resistenti a peso ridotto e con costi di produzione inferiori. La stampa 3D è arrivata in soccorso anche della rete di trasporti di Napoli e in particolare dell’ANM (Azienda Napoletana Mobilità). Grazie alla collaborazione con 3DnA, società di ingegneria esperta in tecnologie additive, è stato infatti possibile stampare in 3D delle componenti dei filobus ormai fuori produzione, che avrebbero altrimenti costretto l’azienda a lasciare in garage decine di mezzi di trasporto. I componenti in questione erano i Trolley Head, che collegano la rete aerea di alimentazione al filobus.

Componenti meccanici ricreati con il reverse engineering

Un team di esperti di entrambe le società, coordinato dagli ingegneri Mariano Abbate (3DnA) e Gianluca D’Antona (ANM), ha dato il via ai primi lavori. Data la difficoltà di reperimento della maggior parte dei dati originali e la possibilità di fare affidamento solo su alcuni vecchi Trolley Head, il primo passo è stato quello di adottare un processo di reverse engineering. Tramite una scansione laser 3D, i Trolley Head sono stati ricostruiti in un software di modellazione 3D. La fase di progettazione del lavoro di stampa è stata resa possibile dal software Materialise Magics.

La stampa del primo prototipo è avvenuta presso lo stabilimento di 3DnA a Pomigliano d’Arco. La struttura centrale del Trolley Head dei filobus è stata realizzata in alluminio con la macchina SLM500 4 laser di SLM Solutions Group AG. L’involucro esterno, che collega il Trolley Head ai cavi aerei di alimentazione, invece, è stato prodotto con la stampante 3D Fortus F900 di Stratasys Ltd. con tecnologia FDM, usando l’ULTEMTM9085, un super-polimero comune nel settore aerospaziale.

L’uso di questo materiale è stato essenziale: altamente performante e resistente, offre al contempo gli standard di isolamento elettrico necessari. Nello specifico, fornisce requisiti chiave per le applicazioni in ambito di mobilità e trasporto: si tratta di una termoplastica ignifuga e offre un’eccellente resistenza al calore, con una temperatura di deflessione di 153°C, e un rapporto forza-peso molto elevato.

Dal prototipo alla produzione in serie

I prototipi di Trolley Head sono stati testati da ANM e sono stati approvati dall’Ufficio Trasporti Italiano a giugno 2020. La produzione è iniziata: ad oggi due tipi di Trolley Head sono stati riprogettati e prodotti a dozzine.

“Utilizzando la nostra F900, siamo stati in grado di produrre e consegnare circa 20 pezzi della componente più critica della testa trolley in due settimane, consentendo ad ANM di scongiurare il rischio di ulteriori fermo macchina per la sua flotta”, spiega Alessandro Manzo, Direttore Generale di 3DnA. Manzo spiega ancora che la stampa 3D delle componenti meccaniche consentirà un alto livello di flessibilità di produzione estremamente importante per la società di trasporti di Napoli, che potrà ordinare i pezzi in base alle esigenze effettive anziché immagazzinare grandi quantità di scorte costose. Per saperne di più rimandiamo al sito web di 3DnA.

Una buona notizia per i 3 milioni di napoletani, che hanno visto il servizio di filobus riprendere dopo poche settimane e non mesi. Una soluzione che risolve in un colpo solo il problema della lunghezza dei tempi di produzione e quello dell’irreperibilità di alcuni ricambi fuori produzione, che spesso mettono in crisi il sistema dei trasporti in Italia.

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