Selle per biciclette ottimizzate grazie alle tecnologie 4.0

Nel mondo dello sport, il ciclismo e la stampa 3D sono un binomio vincente. Una delle principali sfide che la tecnologia può risolvere è la progettazione di selle per bicicletta ottimizzate, che devono essere confortevoli per garantire la salute e le prestazioni dell’atleta. Oggi le aziende hanno spesso difficoltà a sviluppare l’attrezzatura giusta per il singolo utente, ed è qui che entra in gioco la produzione additiva. Uno dei principali vantaggi che già conosciamo è la possibilità di creare pezzi personalizzati adattati alla morfologia di ogni persona. Per questo motivo, aziende come AMT o BASF 3D Printing Solutions mettono le loro soluzioni al servizio dei produttori di biciclette. È il caso che vi raccontiamo oggi, dove l’azienda ceca Posedla, dedicata alla creazione di attrezzature per il ciclismo, ha sfruttato i vantaggi della stampa 3D, i suoi materiali e il relativo post-processing per creare un prodotto utile ai grandi atleti.

Per creare una sella da bicicletta ottimizzata, Posedla si è avvalsa dell’esperienza e del know-how di aziende che si occupano di produzione additiva. Basandosi sui parametri individuali di ogni ciclista, sono riusciti a progettare e produrre una sella completamente personalizzata che si adatta all’anatomia del ciclista, al suo stile di guida, alla sua flessibilità e tanto altro. Il processo prevede l’invio al cliente di un kit di prova al fine di ottenere le informazioni necessarie, come la larghezza del sedile e le zone di appoggio. Successivamente, viene creato un modello tridimensionale della sella attraverso un software di modellazione algoritmica. Un chiaro esempio dei progressi che si possono osservare nella personalizzazione dei prodotti, a dimostrazione del fatto che l’industria dei beni di consumo sta subendo un cambiamento sostanziale.

Il processo di produzione delle selle per biciclette

Una volta ottenuto il modello 3D della sella, è il momento di passare alla fase successiva: la produzione. In questo caso, Posedla ha optato per le soluzioni di 3 grandi aziende del settore come HP, AMT e BASF 3D Printing Solutions. Per il processo di stampa, volevano trovare un metodo adatto a una produzione potenzialmente scalabile, quindi è stata scelta la tecnologia Multi Jet Fusion di HP. Per quanto riguarda i materiali, si cercava un polimero flessibile che fosse al tempo stesso durevole e resistente. Alla luce di questi requisiti, BASF 3D Printing Solutions, attraverso il suo marchio di materiali Forward AM, ha proposto il suo polimero flessibile Ultrasint® TPU01. La combinazione della tecnologia HP con il materiale Forward AM consente di realizzare strutture con rigidità diverse. Questo fornisce un solido sostegno nella zona dell’osso della sella, gradienti con diversi parametri relativi al movimento avanti-indietro in sella e una zona del naso della sella molto più morbida.

Infine, un altro aspetto fondamentale è stato il post-processing del prodotto finale. AMT, nota per le sue soluzioni avanzate di post-elaborazione, consente di certificare i pezzi per l’utilizzo nei settori più esigenti. Nel caso delle selle stampate in 3D per Posedla, la tecnologia Vapor Smoothing di AMT PostPro è stata la scelta migliore. Il metodo di levigatura a vapore (come suggerisce il nome) sigilla la superficie porosa della sella, rafforzandone le proprietà meccaniche e strutturali e conferendole una finitura finale simile allo stampaggio a iniezione. Di conseguenza, il materiale Ultrasint® TPU01 di Forward AM è stato in grado di superare i test di contatto con la pelle e di irritazione dopo essere stato post-processato con la tecnologia Vapor Smoothing di AMT PostPro. Inoltre, le parti destinate all’uso finale sono state testate per verificare la presenza di danni meccanici e di fatica, al fine di soddisfare e superare gli standard ISO per le selle delle biciclette. Inutile dire che hanno superato tutti i test a pieni voti e le selle sono ora pronte per l’uso.

L’utilizzo della stampa 3D come strumento di produzione presenta numerosi vantaggi. Uno di questi è che consente la produzione di massa di pezzi, aiutando a soddisfare le esigenze dei clienti e, quindi, a raggiungere gli obiettivi prefissati. Il team di Posedla commenta inoltre: “Il livello di personalizzazione che offriamo nel nostro prodotto sarebbe impossibile da raggiungere altrimenti. Per quanto riguarda il processo di produzione, si dice di essere riusciti a ridurre i tempi di produzione da 10 settimane a 3 settimane, con l’impianto di produzione a pieno regime, oltre a una significativa riduzione del peso del prodotto, che ora è inferiore a 140 grammi”. Tra l’altro, Posedla è ora un’azienda molto più competitiva nel mercato delle attrezzature per biciclette grazie al miglioramento e all’ottimizzazione delle sue selle.

Sia AMT che Forward AM esporranno questa parte per uso finale nei loro stand fisici a Formnext, Francoforte. Se vuoi saperne di più su questa storia di successo o sulla tecnologia utilizzata per il suo sviluppo, visita il sito web di AMT, qui.

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*Crediti foto copertina: Posedla