Salomon utilizza la stampa 3D SLS di Prodways per scarponi da sci ad alte prestazioni
In un mondo industriale altamente competitivo che richiede di affrontare nuove sfide, in cui i prodotti vengono lanciati sul mercato con maggiore frequenza e caratteristiche di volta in volta migliori e perfezionate, aziende e leader di numerosi settori stano iniziando ad affacciarsi al mondo delle tecnologie innovative al fine di offrire ai propri clienti prodotti non soltanto nuovi, ma innovativi. Nel mondo dell’industria 4.0 è richiesto alle aziende di ottimizzare i processi produttivi in un’ottica di efficienza sia economica, sia legata alla questione della sostenibilità e di una produzione più “intelligente”.
Il ruolo odierno della stampa 3D è sempre più importante nell’industria perché risponde a queste esigenze: sia essa utilizzata per la prototipazione rapida o per la produzione di parti finite. Molto spesso i maggiori benefici di questa tecnologia coincidono infatti con la possibilità di immaginare parti con geometrie mai realizzate prima, grazie al supporto degli strumenti digitali; di poter ripetere test su forme e materiali in tempi brevi e con costi ridotti; e di offrire prodotti altamente personalizzati e performanti. Un chiaro esempio è rappresentato dall’esperienza di Salomon, gigante francese della produzione di attrezzature sportive per l’outdoor, che ha deciso di ottimizzare i suoi nuovi scarponi da sci con la produzione additiva, utilizzando la tecnologia di stampa 3D SLS di Prodways. Vediamo nel dettaglio in che modo e con quali risultati.
I vantaggi della stampa 3D SLS nella prototipazione e nell’analisi pre-produzione
Salomon è un’azienda nota in tutto il mondo per la produzione di attrezzature outdoor, tra le più robuste e durevoli. Dalle calzature per l’escursionismo agli scarponi da sci ad alte prestazioni, l’azienda è un punto di riferimento per atleti, sportivi e appassionati di sport all’aperto.
La sfida per l’azienda si è presentata al momento di sviluppare una nuova linea di scarponi da sci per atleti che praticano lo sci a livello professionale e che necessitano dunque un alto grado di performance. Dopo vari test, i progettisti di Salomon hanno scelto di integrare la prototipazione rapida nel processo di progettazione, utilizzando la stampa 3D SLS di Prodways. Il processo di prototipazione rapida è essenziale nello sviluppo di prodotto, soprattutto quando è necessario testarne le caratteristiche, il materiale e le prestazioni in generale. Nel caso degli scarponi da sci di Salomon, utilizzare la stampa 3D ha permesso di studiare, attraverso i prototipi, il prodotto più adatto alle esigenze degli atleti più esigenti.
Non stupisce che la tecnologia SLS abbia rappresentato la soluzione migliore, in quanto si tratta di una tecnologia additiva molto utilizzata a livello industriale per la rapidità di produzione, precisione, nonché per l’elevato volume di produzione. In particolare, la macchina di Prodways utilizzata, la stampante 3D ProMaker P1000x, presenta un’ampia camera di costruzione (300 x 300 x 360 mm), offrendo buona velocità e dettaglio, utilissimi per la fase di test e analisi del prodotto di Salomon.
Lo sviluppo degli scarponi da sci Salomon con la stampa 3D: dal design al concept finale
Il design del nuovo scarpone di Salomon è stato inizialmente creato con un software CAD (Computer-Aided Design), che ha permesso ai designer di creare prototipi digitali estremamente accurati del prodotto. Una volta completata la progettazione, i prototipi degli scarponi sono stati quindi stampati in 3D con la stampante 3D ProMaker P1000x di Prodways in polipropilene (PP 1200), materiale sviluppato da BASF e caratterizzato da buona resistenza chimica, elevata elasticità, basso assorbimento di umidità e buona riciclabilità.
In blu, il guscio dello scarpone finito realizzato con lo stampaggio a iniezione dopo l’approvazione del prototipo. Una volta dotato di fodera, cinghie e tutto il necessario, sarà indossabile.
Grazie alla stampa 3D, i designer di Salomon hanno potuto controllare l’assemblaggio; assicurarsi che i pezzi si incastrassero bene tra loro; esaminare le deformazioni del pezzo e la sua rigidità; verificare il disegno dei ganci dei lacci e il loro fissaggio; ed effettuare un’analisi geometrica dello scarpone. Da un punto di vista pratico, l’uso della produzione additiva ha permesso di accelerare i tempi di prototipazione, studio e test del prodotto, nonché di risparmiare sui costi di produzione abbattendo numerosi passaggi tra la convalida del CAD e la produzione di massa del prodotto.
Questo processo iterativo è stato fondamentale per garantire che gli scarponi fossero della massima qualità e rispondessero alle elevate esigenze degli atleti che si affidano a Salomon. Per saperne di più sulla stampa 3D SLS di Prodways, rimandiamo al sito web dell’azienda: QUI.
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*Tutti i crediti fotografici: Prodways
