Progetto MUST: stampa 3D e materiali compositi nel telaio dei veicoli elettrici

La stampa 3D e i materiali compositi avanzati sono al centro del progetto MUST, un’iniziativa finanziata dal Ministero delle Imprese e del Made in Italy con oltre 4 milioni di euro. L’iniziativa mira allo sviluppo di strutture multifunzionali per pacchi batteria innovativi e celle integrate nel telaio delle auto elettriche. Con il coinvolgimento di ENEA, Aerosoft spa e ATM srl, il progetto guarda alle nuove esigenze ingegneristiche legate alla diffusione della mobilità elettrica.

“Negli ultimi anni la crescita e la diffusione delle auto elettriche sta avendo un notevole impulso e l’impiego delle batterie negli autoveicoli ha portato nuove esigenze costruttive sia in termini di ingegneria del veicolo che di requisiti tecnici”, spiega Sergio Galvagno, responsabile del progetto per ENEA.

Stampa 3D e materiali compositi di nuova generazione

Il cuore del progetto MUST è lo studio e l’impiego di compositi a matrice plastica rinforzati con fibre di carbonio e di vetro, materiali che consentono di realizzare strutture leggere e resistenti. In questo contesto, la produzione additiva gioca un ruolo chiave. Secondo Galvagno, “la sfida tecnologica di primaria importanza per ottenere veicoli sempre più performanti sarà quella di stampare in 3D materiali compositi di nuova generazione per realizzare strutture complesse, ma anche più leggere a parità di requisiti strutturali”.

ENEA si occuperà inoltre della sperimentazione di materiali e tecniche di stampa 3D, affiancata da attività di recupero e riuso degli scarti di compositi. “Svilupperemo attività di recupero e riuso di sfridi e scarti di compositi rinforzati con fibre di carbonio per la chiusura del ciclo produttivo”, sottolinea Galvagno.

Progettazione strutturale e riduzione del peso

Dal punto di vista strutturale, il progetto prevede lo sviluppo di strutture alveolari ad alta rigidezza torsionale e l’adozione di tecnologie produttive e di giunzione innovative. Aerosoft spa contribuirà alla progettazione dei prototipi e allo studio di nuovi processi di presso-termoformatura. “Le ultime generazioni di batterie sono ancora particolarmente pesanti”, afferma Giorgio Fusco, responsabile scientifico del progetto MUST, “pertanto il trade off con le strutture portanti del veicolo diventa sempre più il focus dei costruttori”.

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*Crediti foto di copertina: ENEA