L’evoluzione verso la produzione SLS: Raise3D costruisce un ecosistema completo per la stampa 3D polimerica

In dieci anni, Raise3D è diventata un punto di riferimento nella stampa 3D professionale di polimeri. Partita dai sistemi FDM, l’azienda ha via via allargato la gamma per rispondere a necessità industriali sempre più varie: prima l’ingresso nelle resine nel 2023, ora il lancio della prima soluzione SLS nel 2025.

Per il decimo anniversario di Raise3D, abbiamo parlato con il CEO e co-fondatore Edward Feng delle origini dell’azienda, della strategia alla base dell’ecosistema che sta costruendo e della sua visione del futuro della produzione.

3DN: Ci racconta chi è e com’è nata Raise3D?

Sono Edward Feng, CEO e co-fondatore di Raise3D. L’azienda è stata fondata con Derek, il nostro CTO, e Avalon, il nostro Responsabile Scientifico.

Prima di lanciare Raise3D gestivamo un’impresa che si occupava di realtà aumentata e virtuale. Nel 2013 stavamo cercando un nuovo progetto in un settore con buone prospettive di crescita. La stampa 3D all’epoca stava attirando molta attenzione ed era considerata il futuro della manifattura.

Abbiamo cominciato studiando il mercato e chiedendoci dove potessimo fare la differenza rispetto ai concorrenti già presenti. Forti dell’esperienza maturata nel software, abbiamo scelto di partire proprio da lì: dal software di slicing. È nato così ideaMaker, il punto di partenza del viaggio di Raise3D.

Sviluppare solo uno slicer, però, si è rivelato complicato: servivano partnership solide con chi produceva hardware. Così abbiamo deciso di fare tutto internamente, comprese le macchine, e di costruire un ecosistema completo.

Fin da subito volevamo essere un brand globale. A quei tempi il mercato era concentrato soprattutto negli Stati Uniti e in Europa, e i marchi cinesi con presenza internazionale erano pochi. Abbiamo lanciato Raise3D con una campagna su Kickstarter e aperto uffici negli Stati Uniti. Questo accadeva dieci anni fa.

3DN: Avete da poco festeggiato il decimo anniversario. Come spiega il vostro successo e come siete riusciti ad adattarvi ai cambiamenti del mercato?

Il successo si può leggere in tanti modi, ma uno dei nostri punti di forza è sempre stato saper ascoltare i clienti. Dal primo giorno. Vogliamo dare risposte concrete a bisogni industriali reali. Raccogliamo feedback da più canali e li integriamo costantemente nello sviluppo dei prodotti.

Poi c’è il nostro posizionamento. Vediamo la stampa 3D come parte dell’industria manifatturiera vera e propria, il che ci ha spinto a concentrarci sulle necessità degli ambienti produttivi. Affidabilità e precisione sono fondamentali. Le nostre macchine devono lavorare senza fermarsi e garantire risultati ripetibili.

Anche l’efficienza economica conta molto: le aziende devono avere una giustificazione chiara per investire nella produzione additiva.

Infine, la nostra presenza globale fa la differenza. Con i team di R&D operativi in Europa, negli Stati Uniti e in Asia, riusciamo ad assistere da vicino i clienti e a supportarli sul territorio.

3DN: Nel 2023 siete entrati nel mercato delle resine. Perché era importante e cosa distingue le vostre soluzioni?

Da anni molti clienti ci richiedevano stampanti a resina, soprattutto per applicazioni che necessitano di alta risoluzione e dettagli fini. Era naturale ampliare l’offerta in quella direzione.

Il nostro obiettivo era mantenere lo stesso livello di qualità e affidabilità dei nostri sistemi FDM. Studiando il mercato, abbiamo visto che molte soluzioni utilizzavano tecnologia LCD. Efficace sul piano dei costi, ma non abbastanza consistente e precisa per un utilizzo professionale continuativo.

Per questo abbiamo puntato su una tecnologia DLP, che garantisce maggiore precisione e stabilità nel tempo. L’obiettivo era sviluppare una soluzione robusta, di livello industriale, coerente con gli standard Raise3D.

3DN: Nel 2025 siete entrati anche nel mercato SLS. Cosa vi ha motivati in questa scelta?

Il ragionamento è stato simile. Prima di tutto abbiamo valutato le richieste dei clienti. Sempre più utenti vogliono produrre parti funzionali d’uso finale, e la tecnologia SLS è una valida alternativa a metodi tradizionali come lo stampaggio a iniezione.

Questa tecnologia completa inoltre il nostro portafoglio. Con FDM, resina e ora polveri, puntiamo a diventare un fornitore a 360 gradi per la stampa 3D polimerica.

Al tempo stesso, abbiamo notato che il costo totale di proprietà dei sistemi SLS è elevato. Ci siamo quindi concentrati sulla riduzione sia del prezzo delle macchine sia dei materiali di consumo, per rendere la tecnologia più accessibile.

L’altro aspetto prioritario era la semplicità d’uso. Molti trovano ancora complessi i workflow SLS, soprattutto nella gestione dei materiali. Al contrario, i sistemi FDM offrono interfacce intuitive e operazioni semplici. Volevamo dunque portare lo stesso livello di usabilità nei sistemi SLS, rendendoli accessibili a più persone.

Cominceremo a consegnare le nostre RMS220 da questo marzo.

3DN: Dove vede Raise3D tra dieci anni?

Quando abbiamo fondato l’azienda, eravamo convinti che la stampa 3D avrebbe avuto un ruolo importante nel futuro della manifattura. Questa convinzione c’è ancora oggi.

La nostra ambizione va oltre le singole macchine: vogliamo offrire soluzioni di produzione complete. Ampliare il portfolio con resina e SLS è importante, ma la visione a lungo termine è quella di costruire un vero ecosistema globale.

Vogliamo creare una rete mondiale che aiuti i clienti a individuare l’approccio produttivo più adatto alle loro esigenze: additivo, tradizionale o ibrido.

Tra dieci anni vogliamo essere il punto di riferimento per le aziende che cercano di trasformare i loro progetti in realtà produttiva.

3DN: Come vede l’evoluzione del mercato della produzione additiva nei prossimi anni?

Nell’ultimo decennio il settore si è concentrato su hardware più performante, nuovi materiali e applicazioni inedite.

Guardando avanti, credo che l’intelligenza artificiale avrà un ruolo centrale nella prossima fase. Il suo impatto andrà ben oltre l’automazione della progettazione o la generazione di modelli. L’IA può abilitare una vera produzione ibrida, sfruttando i dati e ottimizzando i processi tra tecnologie diverse.

Potrebbe colmare il divario tra manifattura tradizionale e additiva, rendendo la produzione più efficiente e flessibile. È un’evoluzione entusiasmante e vogliamo farne parte.

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*Crediti per tutte le foto: Raise3D