Come act’ble sta reinventando la scarpetta da punta

Le ballerine professioniste possono consumare centinaia di paia di scarpette da punta ogni anno. La stampa 3D potrebbe cambiare questo scenario? La startup tedesca act’ble ne è convinta.

Il balletto è nato in Europa tra il XV e il XVI secolo, ma furono i calzolai italiani, nel XIX secolo, a irrigidire la scarpetta da punta, la cui costruzione di base è rimasta pressoché invariata da allora. Le scarpette restano in gran parte lavorate a mano: artigiani esperti sovrappongono tessuto, carta, colla e raso attorno a una forma sagomata per costruire la rigida punta e la struttura di sostegno.

Questo design è sopravvissuto grazie alla tradizione, non perché funzioni in modo ottimale. Ogni ballerina, infatti, deve rompere, imbottire e modificare ciascun paio. Le scarpette di una professionista durano spesso una sola giornata, prima che il gambetto si ammorbidisca. Questo le rende uno degli strumenti più costosi e meno sostenibili del balletto. Non sorprende, quindi, che dolori cronici ai piedi e infortuni facciano parte del pacchetto.

Entra quindi in scena act’ble, che si è allontanata dalla tradizione artigianale per adottare una tecnica capace di offrire ciò che secoli di lavorazione manuale non erano riusciti a garantire: la produzione additiva. Il risultato è una scarpetta modulare, che può essere rinnovata anziché sostituita per intero.

Una scarpetta da punta modulare

La scarpetta di act’ble è composta da tre parti: una suola stampata in 3D, una “pelle” in maglia e i lacci. Il componente centrale è una suola interna stampata in 3D in TPU ad alte prestazioni, progettata per rispondere alle esigenze specifiche della danza. Delle incisioni la suddividono in segmenti, così che possa flettersi liberamente quando il piede è appoggiato a terra. Quando la ballerina si solleva, i segmenti si incontrano e si bloccano, irrigidendosi nel momento esatto in cui arriva il peso del corpo. Nelle scarpette tradizionali, ha raccontato Lindner a 3Dnatives nel 2022, “una camminata fisiologicamente naturale non è possibile.”

Attorno alla suola, una “pelle” in maglia si indossa come un calzino. Il suo compito non si limita a tenerla aderente al piede: la compressione toglie pressione dalle dita, distribuendola su tutto il piede.

Il terzo componente della scarpetta reinventata è dato dai lacci. Nascosti sotto la pelle, il loro compito principale è di sostenere il carico. Si agganciano alla suola e avvolgono il piede, sollevandolo in modo da alleggerire il peso sulle dita. Sono disponibili in tre larghezze, ed è così che la scarpetta si adatta alla singola ballerina: lacci più stretti lasciano maggiore flessibilità alle principianti, quelli più larghi offrono un appoggio più rigido ai piedi più forti e dall’arco più pronunciato.

Sostenibilità e durata: i vantaggi della scarpetta modulare

Il New York City Ballet consuma circa 7.000 paia di scarpette da punta all’anno, per una spesa vicina al milione di dollari. Eppure non esiste ancora un metodo diffuso per riciclarle.

Per act’ble, il comfort non era l’unico problema da risolvere: anche sostenibilità e durata rientravano tra le priorità. Grazie al design modulare, le ballerine possono sostituire solo la parte che si consuma per prima, che si tratti della suola, della pelle o dei lacci. L’azienda sostiene inoltre che le proprie scarpette durino cinque volte più a lungo di quelle tradizionali.

Dal prototipo di tesi alla linea di produzione in 3D

La fondatrice Sophia Lindner è un’ex ballerina che si è allenata per 14 anni prima di dedicarsi al design. Nel 2018 ha realizzato un prototipo di scarpetta da punta per la sua tesi di laurea triennale, chiamandolo React. Non era destinato a diventare un prodotto, ma ballerine, coreografi e specialisti di medicina della danza che lo hanno provato erano di parere diverso, e così Lindner ha continuato a svilupparlo. Sono seguite oltre cento iterazioni di design, con un nuovo prototipo stampato in 3D che usciva dalla macchina ogni due giorni circa.

Il processo produttivo è cambiato da allora. Quando act’ble aveva parlato con 3Dnatives nel 2022, le suole venivano realizzate con sinterizzazione laser. Oggi si basa su HP Multi Jet Fusion presso Something Added, un’azienda di Barcellona specializzata in produzione additiva per il settore calzaturiero.

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*Crediti di tutte le foto: act’ble