La rentrée est un moment attendu par tous les utilisateurs d’Apple : la marque en profite pour faire ses célèbres keynotes et présenter ses nouveautés. Le 9 septembre dernier, elle a donc dévoilé plusieurs innovations dont l’iPhone Duo, son premier téléphone pliable. Alors qu’une grande partie d’Internet le compare au Galaxy Z Fold8 de Samsung, la véritable nouvelle pour le secteur de la fabrication additive réside dans un élément clé des appareils pliables : la charnière.
Le couvercle de la charnière de l’iPhone Duo est imprimé en 3D en titane de grade 5, 100 % recyclé, avec une finition micro-grenaillée qui contraste avec le polissage miroir du reste du châssis. L’ensemble de la charnière rassemble plus de 100 composants.
Mais le plus intéressant vient ensuite. Johny Srouji, vice-président senior des technologies matérielles chez Apple, a expliqué lors de la présentation du produit qu’un laser confocal scanne la topologie de chaque unité et imprime jusqu’à 25 microcouches d’un photopolymère développé sur mesure pour éliminer l’ondulation résiduelle. De plus, des algorithmes d’IA associent chaque charnière au boîtier qui lui convient le mieux.
L’intérieur de l’iPhone Duo : la charnière, composée de plus de 100 composants, côtoie la nouvelle puce A20 Pro et un dissipateur thermique à vapeur.
Si cela vous dit quelque chose, c’est parce que nous en avons déjà parlé ici en mars. OPPO a appliqué le même principe à son Find N6 avec ce qu’il appelle le « Liquid 3D Printing » : un balayage laser et des gouttelettes de photopolymère de 5 picolitres, répétées une vingtaine de fois, afin d’obtenir une base d’écran parfaitement plane. Deux fabricants qui sont parvenus à la même conclusion.
Et ils ne sont pas les seuls. Honor a ouvert la voie en 2023 avec la charnière en titane du Magic V2, imprimée par fusion laser sur lit de poudre : la première application de la fabrication additive en série dans l’électronique grand public.
Samsung, le rival d’Apple que tout le monde pointe du doigt, n’a pas communiqué sur l’utilisation de la fabrication additive dans le Z Fold8. Son choix pour le mécanisme pliable s’est porté sur un film en alliage de titane placé sous l’écran.
Pour Apple, rien de tout cela n’est improvisé. En novembre 2025, l’entreprise a expliqué comment elle était passée à l’impression 3D de l’intégralité des boîtiers en titane de l’Apple Watch Ultra 3 et de la Series 11 via la technologie LPBF. Ces bons résultats ont conduit l’entreprise à créer le port USB-C de l’iPhone Air, lui aussi imprimé en 3D.
L’entreprise reconnaît elle-même qu’elle expérimente la fabrication additive depuis une décennie, en attendant que la technologie atteigne un niveau de qualité et d’échelle requis. Avec l’iPhone Duo, Apple a cessé de se contenter d’observer et applique désormais cette technologie à la pièce la plus critique de l’appareil et la plus exposée à l’usure.
Que pensez-vous de l’iPhone Duo et de l’utilisation de l’impression 3D dans sa production ? Partagez votre avis dans les commentaires de l’article. Retrouvez toutes nos vidéos sur notre chaîne YouTube ou suivez-nous sur Facebook ou LinkedIn !
*Crédits de toutes les photos : Apple
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