Hyperganic imprime en 3D un moteur de fusée grâce à l’intelligence artificielle

L’entreprise allemande Hyperganic, que nous avions rencontrée l’année dernière, a récemment présenté son prototype de moteur de fusée imprimé en 3D, conçu entièrement grâce à l’intelligence artificielle. L’ensemble de la pièce a été imaginé en un seul bloc, intégrant à la fois la chambre de combustion et les canaux de surface. Au lieu d’avoir un fichier CAO, les informations de modélisation seraient inscrites selon une formule lisible par l’algorithme de Hyperganic. Celui-ci pourrait alors utiliser les données pour concevoir la pièce finale, de bas en haut. 

Combiner fabrication additive et intelligence artificielle peut générer des avantages clés pour l’industrie : une imprimante 3D dotée d’une IA pourrait réduire les risques d’erreur, proposer une production automatisée, etc. Dans le cas ici de Hyperganic, l’intelligence artificielle permet de concevoir l’objet directement. Le responsable de la conception de l’entreprise allemande, Duy-Anh Pham, explique : “Nous comparons ce processus à une croissance plutôt qu’à une conception. Vous dites à l’algorithme ce que vous voulez que l’objet fasse, puis l’algorithme fait en sorte croître l’objet en fonction des performances et les spécifications que vous aviez à l’esprit. Ainsi, le processus ne crée pas un plan, mais l’ADN d’un objet ».

L’ensemble du moteur de fusée imprimé en 3D (crédits photo : Hyperganic)

Le processus de fabrication du moteur de fusée

L’objectif de Hyperganic était de  concevoir un moteur de fusée en un seul bloc afin d’avoir le poids le plus faible possible et le refroidissement le plus efficace. Traditionnellement, les différents composants d’un moteur de fusée sont conçus séparément ; puis, on vient souder les canaux de refroidissement à la chambre de combustion. Mais cela peut provoquer sur le long terme erreurs et explosions. Avec cette méthode de fabrication, Hyperganic serait capable de tout concevoir en un seul bloc, augmentant alors les performances finales du moteur. L’entreprise a donc pris en compte les éléments clés du moteur à savoir la chambre de combustion et les canaux de refroidissement : sur la base de ces données, un algorithme a généré une géométrie répondant à toutes ces spécifications.

L’entreprise a alors imprimé en 3D un premier prototype en métal à partir d’un alliage de nickel. Duy-Anh Pham ajoute : “Nous sommes capables d’imprimer dans différentes densités de matériaux, une méthode qui n’a pas encore été utilisée dans la conception des fusées. La partie intérieure est ainsi très solide, tandis que vers l’extérieur, la structure devient plus poreuse pour gagner du poids. Chaque kilo supplémentaire compte.” En effet, le lancement d’une fusée représentant un certain coût, réduire son poids global ne serait-ce que de quelques kilos a un impact significatif. 

Crédits photo : Hyperganic

Hyperganic travaillerait avec plusieurs entreprises aérospatiales afin de voir comment intégrer cette nouvelle approche de modélisation dans leurs activités. Le recours à l’intelligence artificielle leur permettrait d’imaginer des formes complètement inédites dans le but de réduire le poids des pièces et d’augmenter leurs performances. L’entreprise allemande espère aller plus loin en termes d’applications, affirmant que sa solution logicielle est modulable, offrant de multiples combinaisons algorithmiques. Vous pouvez retrouver davantage d’informations sur son site officiel.

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