Gravity Industries utilise du polypropylène imprimé en 3D pour s’envoler

L’entreprise Ricoh 3D a annoncé son nouveau partenariat avec Gravity Industries, cette fois-ci dans le but de produire le dernier projet de « vol humain » de Gravity, le Gravity eSuit. Après avoir connu un grand succès avec le Jet Suit au cours des quatre dernières années, les entreprises ont décidé de développer la version électrique que Gravity prévoit de présenter au Festival de la vitesse de Goodwood en 2021. Ce projet récent est rendu possible grâce à l’expertise de Ricoh 3D en termes de fabrication additive et d’utilisation du polypropylène. Un matériau qui permet de distinguer réellement l’humain qui vole de son équipement et qui recyclable à 90%, un point fondamental pour la startup californienne.

Au cours de ces dernières années, Gravity Industries a fait voyager sa technologie Jet Suit dans 33 pays du monde, en effectuant des essais de recherche et de sauvetage, des formations de vol commercial et des courses sur Top Gear. La collaboration avec Ricoh 3D a démontré la viabilité commerciale de la production de ce matériel. La combinaison des conceptions innovantes de Gravity avec le matériau phare de Ricoh, le polypropylène, a permis de rendre l’expérience de vol du Jet Suit confortable et sûre, tout en étant rentable à produire.

Pourquoi Gravity Industries utilise-t-il du polypropylène (PP) ?

Le polypropylène est l’un des thermoplastiques les plus utilisés dans le secteur industriel qui see développe de plus en plus sur le marché de la fabrication additive. Parmi ses principaux avantages, on retiendra son faible prix, sa légèreté et sa faible friction qui rend sa surface relativement glissante. En ce qui concerne les caractéristiques de performance, le PP présente des attributs de résistance chimique, est hydrophobe, résiste aux chocs et possède une excellente isolation électrique. Mark Dickin, responsable des opérations d’impression 3D de Ricoh en Europe, explique : « Le Jet Suit est un témoignage de la ténacité de l’ingénierie. En repoussant les limites de l’impression 3D et du polypropylène, nous montrons ce qui est possible lorsque l’on dispose de l’expertise et de l’ingéniosité appropriées. Le polypropylène imprimé en 3D est recyclable à 90 %, léger et flexible, tout en étant incroyablement durable, ce qui est idéal pour les vols aériens. Auparavant, il fallait plus de deux semaines pour construire la structure de base du Suit à partir d’aluminium riveté et boulonné manuellement. Le temps d’impression n’est plus que de 24 heures, ce qui ramène le temps d’assemblage de deux semaines à deux jours.« 

L’utilisation de l’impression 3D a simplifié la production du Gravity eSuit en ce sens qu’il n’était pas nécessaire de fabriquer des centaines de prototypes, mais qu’il était possible d’ajuster progressivement les conceptions entre les itérations, sans avoir à commander de nouveaux moules et donc de repartir au point de départ. Les équipes ont donc pu concevoir différents prototypes grâce à l’impression 3D de PP et utiliser le même matériau pour leurs pièces finies.

Richard M. Brown, fondateur et pilote d’essai en chef de Gravity Industries, conclut : « La liberté de conception de l’impression 3D réduit considérablement le nombre de pièces de l’unité en consolidant plusieurs assemblages en un seul, avec beaucoup moins de composants à coller et à boulonner qu’avec d’autres méthodes de fabrication. Le polypropylène permet également de créer des composants multifonctionnels, avec de nombreuses pièces d’écoulement interne qui font circuler l’air dans la combinaison pour la maintenir au frais« . Pour en savoir plus sur le partenariat entre Gravity Industries et Ricoh 3D concernant le eSuit électrique, cliquez ICI.

*Crédits photo de couverture : Instagram: @richardmbrowning, Founder & Chief Test Pilot at Gravity Industries

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