Gravity Industries mise sur l’impression 3D pour nous faire voler

Voler a toujours été l’un des rêves les plus fous de l’Homme qui cherche depuis des années des solutions pour arpenter le ciel et découvrir la vue d’en haut. Et si on vous disait qu’on s’y rapprochait de plus en plus ? En effet, grâce aux développements réalisés par l’entreprise Gravity Industries, il semblerait que ce rêve puisse un jour devenir une réalité. Les équipes ont développé le Jet Suit, une combinaison qui permet de prendre de la hauteur, fabriquée en partie grâce à l’impression 3D. Plusieurs tests ont été effectués et il reste encore des progrès à faire avant que nous ne soyons tous équipés d’une telle solution mais le projet est très intéressant et n’aurait pas pu voir le jour sans l’aide des technologies 3D. Afin d’en savoir plus sur les étapes de création de la combinaison et des prochaines étapes de l’entreprise, nous avons rencontré son design en chef, Sam Rogers.

3DN : Pouvez-vous vous présenter et expliquer votre lien avec la fabrication additive ?

Je m’appelle Sam Rogers et je suis le Responsable Design du Gravity Jet Suit. J’ai travaillé sur certains des premiers moteurs de fusée en cuivre imprimés en 3D pour les navettes spatiales, en concevant les chambres de combustion et les turbopompes pour qu’elles soient parfaitement adaptées à l’impression 3D métal. Cela m’a amené à rejoindre Gravity à ses débuts, où nous avons appliqué l’impression 3D à notre Jet Suit entièrement imprimé en 3D.

3DN : Comment l’aventure de Gravity Industries a-t-elle commencé ?

En 2016, Richard Browning a décidé d’expérimenter l’augmentation de la propulsion du corps humain, par pur plaisir du défi et pour explorer si l’équilibre naturel et le système de contrôle d’un humain pouvaient être appliqués au contrôle de la poussée montée sur des membres, en l’occurrence des turboréacteurs. Par une série d’itérations, en installant des moteurs dans les jambes, le dos et les bras, il est arrivé à la conception du Jet Suit que nous utilisons aujourd’hui.

3DN : Quels sont les matériaux avec lesquels vous travaillez, quelle technologie utilisez-vous et comment se déroule le processus de fabrication ?

Le Jet Suit est presque entièrement imprimé en 3D en polypropylène, nylon et aluminium à l’aide des procédés de frittage de poudre (SLS) et de fusion laser (DMLS). Je pense que nous avons expérimenté presque tous les procédés d’impression 3D disponibles, et le SLS a été un vainqueur incontestable pour nous en raison de sa souplesse de conception, de son état de surface et de sa robustesse.

3DN : Quels avantages et quelles limites trouvez-vous à l’impression 3D ?

L’impression 3D nous permet d’améliorer facilement la conception du Jet Suit à chaque itération, tout en nous donnant une énorme flexibilité en termes d’esthétique et de structures internes. Nous pouvons optimiser la conception pour l’assemblage, en réduisant le nombre de processus manuels pour construire chaque Jet Suit. Il est facile et rapide d’innover et d’itérer.

3DN : Quels sont vos futurs développements au sein de Gravity Industries ?

C’est un secret, nous sommes en passe de faire du Jet Suit un outil, un produit robuste et facile à utiliser, ce qui est essentiel pour tout appareil destiné à être utilisé en situation réelle. Nous ferons en sorte que la combinaison soit facile à utiliser, plus durable et, surtout, qu’elle soit belle.

3DN : Un dernier mot pour nos lecteurs ?

L’un des principaux objectifs de Gravity est d’inspirer les gens sur ce qui est possible. Nous organisons également des cours de formation au pilotage pour ceux qui veulent apprendre à voler eux-mêmes.  Vous pouvez prendre et en savoir plus sur les derniers vols d’essai sur notre site web ICI et nous suivre sur les médias sociaux.

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*Crédits de toutes les photos:  Gravity Industries