Feetneeds, la plateforme d’impression 3D pour semelles orthopédiques sur-mesure

Nos jambes et nos pieds nous portent tout au long de la vie et nous permettent de nous déplacer de différentes manières – en marchant, en courant, en sautant, en dansant. Ce n’est généralement que lorsque des problèmes de santé apparaissent que nous réalisons à quel point ils sont importants pour un déroulement sans faille des mouvements. Les blessures, les malformations du pied (pied creux, pied étalé, etc.), les déficiences dues à des maladies ou encore la position debout prolongée peuvent entraîner des douleurs et entraver notre mobilité. Des semelles orthopédiques spéciales peuvent toutefois y remédier et soulager les douleurs. Cependant, la fabrication de semelles orthopédiques personnalisées nécessite beaucoup de travail manuel et de temps. L’impression 3D offre ici une alternative intéressante. L’entreprise autrichienne Plasmics mise sur la fabrication additive et fait passer la production de semelles orthopédiques à un niveau supérieur grâce à sa plateforme Feetneeds qui se veut individuelle, numérique et efficace.

La fabrication traditionnelle de semelles orthopédiques nécessite de nombreuses étapes de travail manuel par des spécialistes formés. Cela prolonge le temps de production et donc le temps d’attente douloureux pour le patient. En outre, les semelles sont difficilement reproductibles avec précision en raison du traitement manuel et ne peuvent pas non plus être fabriquées en grandes quantités. De plus, comme la fabrication traditionnelle s’appuie sur des procédés soustractifs, elle génère parfois beaucoup de déchets et de poussière de ponçage. L’impression 3D permet en revanche une production rapide avec des résultats précis et répétables. C’est précisément ce que Plasmics vise avec Feetneeds. En combinant l’adaptation individuelle au niveau expert et la fabrication additive automatisée, Feetneeds est une option moderne et durable pour la production de semelles orthopédiques.

Feetneeds est une solution d’impression 3D complète et entièrement automatisée, spécialement conçue pour la production de semelles orthopédiques personnalisées. Elle vise à garantir une fabrication rapide, précise et rentable, tout en éliminant les étapes manuelles de la production traditionnelle. Les orthopédistes, les bandagistes et les podologues ont ainsi plus de temps pour se consacrer à leurs patients et à leurs besoins grâce à leur expertise. Les utilisateurs de Feetneeds n’ont qu’à soumettre leur conception, la production est ensuite prise en charge par Plasmics. Mais comment ce processus fonctionne-t-il exactement ?

Le processus Feetneeds – du scan à la semelle

Chaque semelle sur mesure est précédée d’une mesure du pied. Feetneeds prend en charge la saisie de scans 2D, de scans 3D, de modèles en mousse ou d’empreintes bleues. Vient ensuite le processus de conception de la semelle individuelle. Celui-ci peut être réalisé à l’aide d’une plateforme CAD/CAM orthopédique courante sur le marché. Le fichier STL est ensuite téléchargé sur Feetneeds ou envoyé directement à l’imprimante via une interface de données à partir du logiciel CAD. L’impression démarre automatiquement, mais le calendrier peut également être modifié selon les besoins.

Le flux de travail automatisé permet des modèles d’utilisation flexibles. D’une part, les utilisateurs fréquents peuvent investir dans leur propre plateforme, mais il est également possible d’utiliser un modèle d’impression à la demande. Le processus, du téléchargement du fichier STL à la semelle finie, est entièrement automatique. Le système se charge du découpage, de la gestion des files d’attente et de la priorisation intelligente des produits. Le processus d’impression lui-même prend moins de 90 minutes par semelle. Grâce au processus d’impression en continu, les semelles peuvent être imprimées les unes après les autres sans intervention humaine, et ce pendant plusieurs jours. Une chambre de stockage chauffée pour les filaments contribue également à une qualité d’impression optimale et durable. Le matériau utilisé est du TPU expansé recyclable. La structure alvéolaire du volume de la semelle permet d’obtenir différents degrés de dureté (Shore A0 30 à A0 90) au sein de la semelle intérieure. Cela offre les propriétés requises par le technicien orthopédiste en termes de confort et de biomécanique.

Comment Plasmics utilise l’impression 3D pour les produits médicaux finis

Avec Feetneeds, Plasmics répond à la demande croissante de solutions orthopédiques personnalisées et fournit aux professionnels de la santé un outil qui leur permet de s’adapter en permanence aux changements réglementaires et actuariels. Feetneeds répond également à un autre besoin essentiel du marché : l’évolutivité. Feetneeds est conçu pour garantir une production durable et évolutive aussi bien dans les petites cliniques que dans les grands établissements médicaux.

La dimension environnementale a également été un facteur déterminant dans le développement de Feetneeds. Contrairement aux procédés soustractifs, les technologies additives génèrent beaucoup moins de déchets. Cela permet non seulement de réduire les coûts des matériaux, mais aussi d’éliminer les nuisances sonores et la poussière, créant ainsi un environnement de travail plus sain. Le TPU utilisé est également recyclable et a été optimisé pour offrir confort et durabilité.

Feetneeds combine l’impression 3D et une expertise approfondie dans un produit médical et convivial. Il démontre non seulement la faisabilité et l’évolutivité des pièces destinées aux utilisateurs finaux dans le secteur de la santé, mais souligne également les avantages écologiques et économiques de la fabrication additive par rapport aux technologies soustractives. Si vous souhaitez découvrir les avantages de Feetneeds en direct, rendez-vous au salon ORTHOPÄDIE SCHUH TECHNIK à Cologne. Plasmics y présentera sa solution du 24 au 25 octobre 2025. Pour en savoir plus sur Feetneeds, cliquez ICI.

Que pensez-vous de la plateforme Feetneeds développée par Plasmics ? N’hésitez pas à partager votre avis dans les commentaires de l’article. Vous êtes intéressés par l’actualité de l’impression 3D médicale et dentaire ? Cliquez ICI. Vous pouvez aussi nous suivre sur Facebook ou LinkedIn !

*Crédits de toutes les photos : Plasmics