La fabrication additive crée le meilleur club de golf au monde

La fabrication additive a permis à l’industrie du sport de développer de nombreux produits innovants au cours de cette dernière année. Elle fait encore ses preuves et cette fois-ci, c’est sur le parcours de golf qu’elle s’invite.

Le Groupe CRP et Krone Golf, un leader mondial de l’équipement du golf sur mesure, ont travaillé ensemble à l’élaboration du club de golf le plus avancé au monde, le KD-1. Ils ont combiné des techniques de fabrication additive et soustractive pour fabriquer une tête de club en titane.

Cela fait plus de 20 ans que le titane est utilisé dans l’industrie du golf. Toutefois, le matériau n’a jamais été pensé pour améliorer les performances du club. Krone voulait réellement se démarquer et créer le club de golf le plus avancé au monde. Cela implique donc de se détourner des techniques traditionnelles de production en masse et d’opter pour des matériaux et processus de pointe.

« Nous voyons une opportunité de faire quelque chose de révolutionnaire dans l’industrie du golf et de concevoir un produit supérieur grâce à l’utilisation d’un design intelligent, de matériaux innovants et de méthodes industrielles high tech » explique Marc Kronenber, le CEO de Krone Golf.

L’entreprise a testé plusieurs procédés industriels comme le frittage laser direct de métal ou la fonte à cire perdue qui utilise l’impression 3D pour fabriquer un moule. Certains résultats étaient prometteurs mais il existait également quelques problèmes de précision et de qualité. Krone Golf a donc décidé de se tourner vers le Groupe CRP, un groupe industriel italien spécialisé dans la fabrication additive et le prototypage rapide depuis 1996. Ce dernier a créé les prototypes et les pièces finies en utilisant des imprimantes 3D de chez 3D Systems et des machines à commande numérique de haute précision.

Les techniques de fabrication classiques présentent certaines faiblesses dans les processus de fonderie et de forge. L’utilisation d’une machine à commande numérique permet de mieux contrôler l’épaisseur du club lors de ces procédés. Quant à la fabrication additive, elle permet de créer des structures très rigides et légères. Enfin, ces deux techniques sont plus adaptées pour fabriquer des pièces sur-mesure ou des petites séries : elles sont moins coûteuses et nécessitent moins de main d’œuvre.

Le corps du club KD-1 a été fabriqué grâce au frittage par laser en utilisant les matériaux Windform SP. Ce sont des poudres qui ont une résistance accrue aux chocs et vibrations. Leur élasticité aide à absorber le stress mécanique, de sorte que le club ne se brise pas quand il frappe la balle. La surface de frappe et le hosel (partie de la tête de club où s’emboîte le manche) sont tous les deux en alliage léger de titane.

L’impression 3D et l’utilisation de machines à commande numérique accélèrent le processus de fabrication : la technologie de fabrication additive permet d’obtenir une pièce rapidement après avoir conçu le modèle et l’impression 3D donne aux ingénieurs une plus grande souplesse pour améliorer le design. Ce n’est pas la première fois que des clubs de golf sont fabriqués grâce à ce procédé: la marque française Grismont avait déjà lancé une gamme unique de clubs.

« Nous prévoyons de poursuivre notre collaboration avec CRP pour affiner le design du club et développer le concept de personnalisation de masse pour l’équipement de golf d’ici la fin de l’année, explique Marc Kronenberg. L’utilisation de Winform SP et du titane m’a permis de repousser les limites du club de golf : son niveau de performance est différent de tout autre club sur le marché. »

Les clubs de golf Krone sont garantis à vie et rénovés tous les ans. Pour en savoir plus sur le processus de fabrication du KD-1, regardez la vidéo ci-dessous.

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