{"id":87560,"date":"2026-11-10T00:00:14","date_gmt":"2026-11-09T23:00:14","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/?p=87560"},"modified":"2026-11-10T00:06:08","modified_gmt":"2026-11-09T23:06:08","slug":"impresion-3d-pellets-fabricacion-cascos-futbol-americano-10112026","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/impresion-3d-pellets-fabricacion-cascos-futbol-americano-10112026\/","title":{"rendered":"\u00bfPodr\u00eda la impresi\u00f3n 3D con pellets sustituir el uso de moldes en la fabricaci\u00f3n de cascos de f\u00fatbol americano?"},"content":{"rendered":"

Pollen AM y RHEON Labs han anunciado una prometedora colaboraci\u00f3n. Las empresas acaban de homologar el material de amortiguaci\u00f3n RHEON\u2122 P3D 001 en la impresora de pellets<\/a> Pam Pro. La primera prueba en condiciones reales integra componentes protectores en un casco de f\u00fatbol americano para la NFL. Estas piezas son un 30 % m\u00e1s ligeras que sus hom\u00f3logas moldeadas por inyecci\u00f3n y ofrecen una amortiguaci\u00f3n al menos equivalente.<\/p>\n

La impresi\u00f3n 3D ya se utiliza para fabricar cascos<\/h2>\n

La impresi\u00f3n 3D con resina ya ha demostrado sus ventajas frente al moldeo por inyecci\u00f3n en el equipamiento de protecci\u00f3n para el f\u00fatbol americano. La tecnolog\u00eda ofrece mayor libertad geom\u00e9trica, personalizaci\u00f3n m\u00e1s econ\u00f3mica y reducci\u00f3n de peso.<\/p>\n

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Los componentes del casco impresos en 3D (cr\u00e9ditos de la foto: RHEON Labs).<\/p><\/div>\n

\u00bfY qu\u00e9 hay de la fabricaci\u00f3n aditiva con pellets? El fabricante franc\u00e9s de impresoras 3D de pellets Pollen AM y el especialista en pol\u00edmeros amortiguadores RHEON Labs est\u00e1n explorando este enfoque.<\/p>

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Las dos empresas imprimieron componentes protectores internos y los integraron en el Xenith Shadow XR, un casco que ya estaba equipado con materiales de RHEON. \u00bfCu\u00e1l es el verdadero valor a\u00f1adido de la tecnolog\u00eda PAM utilizada?<\/p>\n

El verdadero coste del molde<\/h2>\n

Actualmente, los fabricantes moldean por inyecci\u00f3n estos componentes. Una tirada de producci\u00f3n t\u00edpica oscila entre 5.000 y 10.000 cascos. Cada casco contiene entre 1 y 12 piezas protectoras. El proceso se adapta a estos vol\u00famenes, pero requiere una fuerte inversi\u00f3n antes de producir la primera pieza. El utillaje puede costar hasta 150.000 \u20ac y los plazos de entrega pueden alcanzar los tres meses.<\/p>\n

El molde tambi\u00e9n impone restricciones de dise\u00f1o. Entre ellas se incluyen los \u00e1ngulos de desmoldeo, el espesor uniforme de las paredes y los socavados m\u00ednimos. Resulta muy dif\u00edcil producir estructuras reticulares internas o variar las propiedades mec\u00e1nicas dentro de una misma pieza. La geometr\u00eda se limita a lo que el molde puede rellenar y expulsar.<\/p>\n

Al eliminar el molde se evitan muchas de estas limitaciones. La fabricaci\u00f3n aditiva<\/a> ofrece una alternativa atractiva. La tecnolog\u00eda PAM es especialmente relevante, sobre todo en lo que respecta a los materiales.<\/p>\n

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La m\u00e1quina Pam Pro (cr\u00e9ditos de la foto: Pollen AM).<\/p><\/div>\n

Un material que se endurece ante el impacto<\/h2>\n

RHEON\u2122 P3D 001 es intr\u00ednsecamente sensible a la velocidad de deformaci\u00f3n, lo que significa que su rigidez depende de la rapidez con la que se deforma. Se mantiene blando y flexible cuando se somete a desgaste, y luego se endurece ante el impacto para absorber energ\u00eda. Este comportamiento es inherente al material y no depende de ning\u00fan posprocesamiento ni de tratamientos secundarios.<\/p>\n

El material se presenta en forma de gr\u00e1nulos, o pellets, la misma materia prima que se utiliza para el moldeo por inyecci\u00f3n. Los costes del material son similares a los del moldeo por inyecci\u00f3n, pero sin la inversi\u00f3n que supone el molde. La impresi\u00f3n 3D permite variar la densidad de la red, la forma de las celdas y el grosor de las paredes en diferentes zonas del casco. La modificaci\u00f3n de la geometr\u00eda permite ajustar con precisi\u00f3n la respuesta al impacto zona por zona.<\/p>\n

Para lograrlo, el equipo de Pollen AM tuvo que adaptar los ajustes que RHEON utilizaba en otras impresoras de pellets para que funcionaran en la Pam Pro. Estos par\u00e1metros validados son resultados t\u00e9cnicos clave de la colaboraci\u00f3n.<\/p>\n

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El casco es un 30 % m\u00e1s ligero (cr\u00e9ditos de la foto: RHEON Labs).<\/p><\/div>\n

Un 30 % m\u00e1s ligero, sin comprometer la amortiguaci\u00f3n<\/h2>\n

RHEON Labs compar\u00f3 los componentes impresos con piezas moldeadas por inyecci\u00f3n de geometr\u00eda similar. El laboratorio midi\u00f3 la energ\u00eda transmitida a trav\u00e9s de la pieza durante impactos de baja y alta energ\u00eda.<\/p>\n

La pieza impresa pesa un 30 % menos que la versi\u00f3n moldeada. A pesar de la masa reducida, su rendimiento de amortiguaci\u00f3n es, como m\u00ednimo, equivalente al de la pieza moldeada por inyecci\u00f3n. Incluso ofrece un mejor rendimiento en determinadas condiciones de impacto.<\/p>\n

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