{"id":87526,"date":"2026-11-05T00:00:42","date_gmt":"2026-11-04T23:00:42","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/?p=87526"},"modified":"2026-11-04T22:30:14","modified_gmt":"2026-11-04T21:30:14","slug":"startup3d-matterwave-impresion-3d-metal-05112026","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/startup3d-matterwave-impresion-3d-metal-05112026\/","title":{"rendered":"#Startup3D: MatterWave utiliza ondas mec\u00e1nicas para manejar la impresi\u00f3n 3D en metal"},"content":{"rendered":"

La impresi\u00f3n 3D en metal ha alcanzado un alto nivel de eficacia a la hora de fundir el polvo, pero lo que ocurre cuando ese metal se enfr\u00eda y se solidifica se ha dejado, en gran medida, al azar. Para cualquiera que trabaje en la fusi\u00f3n l\u00e1ser por lecho de polvo<\/a> (LPBF), el resultado es bien conocido: tensiones residuales, agrietamiento, variabilidad entre piezas y una larga cadena de tratamientos t\u00e9rmicos y ensayos de homologaci\u00f3n. Esto tambi\u00e9n significa que, a d\u00eda de hoy, solo se pueden imprimir de forma fiable unas pocas aleaciones.<\/p>\n

La startup estadounidense MatterWave<\/strong> quiere tomar el control de esa fase de enfriamiento. Su m\u00f3dulo de adaptaci\u00f3n, Daedalus<\/strong>, se coloca en la placa de impresi\u00f3n de una impresora 3D de metal ya existente y env\u00eda vibraciones mec\u00e1nicas ajustadas al ba\u00f1o de fusi\u00f3n a medida que este se solidifica, dando forma a la estructura cristalina del metal en tiempo real. En su candidatura al premio para pymes, MatterWave informa de que los primeros resultados muestran una mejora de hasta 10 veces en la vida \u00fatil frente a la fatiga en comparaci\u00f3n con las impresiones convencionales.<\/p>\n

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La EOS M 290 equipada con el Daedalus.<\/p><\/div>\n

Hablamos con Alex Tili\u021b\u0103, CEO y cofundador de MatterWave<\/strong>, sobre c\u00f3mo funciona la tecnolog\u00eda, por qu\u00e9 la empresa opt\u00f3 por la adaptaci\u00f3n en lugar de fabricar su propia impresora y qu\u00e9 materiales podr\u00eda hacer accesibles. \u00a1No te lo pierdas!<\/p>

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De un laboratorio de Hong Kong a un m\u00f3dulo de adaptaci\u00f3n<\/h2>\n

Originario de Ruman\u00eda, Tili\u021b\u0103 lleva m\u00e1s de quince a\u00f1os investigando la fabricaci\u00f3n aditiva met\u00e1lica, incluyendo un doctorado y un posdoctorado en la Universidad de Ciencia y Tecnolog\u00eda de Hong Kong. Se propuso comprender por qu\u00e9 esta tecnolog\u00eda, a pesar de su potencial, se utilizaba tan poco en la producci\u00f3n. Bas\u00e1ndose en su formaci\u00f3n en f\u00edsica de ondas, lleg\u00f3 a la conclusi\u00f3n de que problemas como la baja resistencia a la fatiga, la escasa repetibilidad y la necesidad de tratamiento t\u00e9rmico pod\u00edan atribuirse a la forma en que se forma la estructura cristalina del metal al enfriarse.<\/p>\n

MatterWave se propuso inicialmente construir su propia impresora 3D de metal en Hong Kong. Tras trasladarse a EE. UU., el equipo lleg\u00f3 a la conclusi\u00f3n de que las m\u00e1quinas LPBF comerciales ya eran capaces y estaban bien documentadas, y que no hab\u00eda necesidad de reinventar la rueda. \u00abAs\u00ed que nos centramos simplemente en: \u00bfcu\u00e1l es nuestra especialidad principal? \u00bfQu\u00e9 es lo que nadie m\u00e1s en el planeta puede hacer y nosotros s\u00ed?\u00bb<\/em>, explic\u00f3 Tili\u021b\u0103.<\/p>\n

C\u00f3mo funciona Daedalus<\/h2>\n

Los fabricantes de impresoras se han vuelto muy h\u00e1biles a la hora de calentar el polvo met\u00e1lico, pero la transici\u00f3n de l\u00edquido a s\u00f3lido ha seguido siendo en gran medida pasiva, seg\u00fan Tili\u021b\u0103. Daedalus est\u00e1 dise\u00f1ado para hacerla activa. El m\u00f3dulo, que es esencialmente una pila de transductores, introduce vibraciones a una frecuencia y amplitud espec\u00edficas mientras se solidifica el ba\u00f1o de fusi\u00f3n, influyendo en c\u00f3mo se nuclean y se alinean los cristales. La frecuencia se ajusta a cada material, en funci\u00f3n de sus propiedades termomec\u00e1nicas y otros par\u00e1metros.<\/p>\n

Estas vibraciones son fonones, el equivalente mec\u00e1nico de los fotones, de ah\u00ed el nombre de la empresa. Dado que el m\u00f3dulo solo tiene que ajustarse al espacio de impresi\u00f3n, MatterWave afirma que puede adaptarse a pr\u00e1cticamente cualquier impresora 3D de metal. Las ventajas son mayores en los procesos que funden el material, como el LPBF y la deposici\u00f3n de energ\u00eda directa<\/a> (DED).<\/p>\n

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El mecanismo de los fonones influye en c\u00f3mo se nuclean y se alinean los cristales durante la impresi\u00f3n.<\/p><\/div>\n

Abriendo la puerta a nuevas aleaciones<\/h2>\n

Una de las mayores promesas de esta tecnolog\u00eda es el acceso a materiales que, en la actualidad, son demasiado propensos a agrietarse como para imprimirlos. Tili\u021b\u0103 explic\u00f3 que el agrietamiento suele deberse a la forma en que se forman los cristales. En los aceros con alto contenido en carbono, por ejemplo, el carbono atrapado en la red cristalina genera tensiones que hacen que el material sea fr\u00e1gil. Con Daedalus, los cristales se forman antes, lo que da tiempo a los elementos de aleaci\u00f3n para difundirse fuera de la red cristalina, dejando una estructura menos sometida a tensiones, m\u00e1s d\u00factil y el\u00e1stica.<\/p>\n

En la reciente Conferencia Internacional sobre Fabricaci\u00f3n Avanzada (ICAM) celebrada en Orlando, los clientes potenciales mostraron inter\u00e9s por aleaciones como el aluminio 7075, el Hastelloy, el Inconel 738, 939 y 247, y los aceros para herramientas, afirm\u00f3. \u00abCon la fabricaci\u00f3n aditiva met\u00e1lica, literalmente acabamos de dar los primeros pasos en cuanto a los materiales que actualmente somos capaces de imprimir en 3D correctamente\u00bb<\/em>, se\u00f1al\u00f3. \u00abHay muchos estudios y todo el mundo est\u00e1 desarrollando nuevas aleaciones que se puedan imprimir m\u00e1s f\u00e1cilmente\u2026 pero nosotros contamos con muchas otras aleaciones que conocemos bien y en las que estamos trabajando\u00bb<\/em>.<\/p>\n

Superar el cuello de botella de la homologaci\u00f3n<\/h2>\n

MatterWave ha instalado Daedalus en una EOS M 290 y est\u00e1 iniciando una serie completa de pruebas de homologaci\u00f3n para el Inconel 718, en el marco de un contrato recientemente adjudicado dirigido al sector aeroespacial. El objetivo es demostrar de forma concluyente que la tecnolog\u00eda puede reducir la carga que suponen el tratamiento t\u00e9rmico y la homologaci\u00f3n, lo que Tili\u021b\u0103 describe como una de las principales barreras planteadas por la industria en ICAM.<\/p>\n

La homologaci\u00f3n de un proceso de fabricaci\u00f3n aditiva met\u00e1lica suele llevar entre uno y dos a\u00f1os y puede costar alrededor de un mill\u00f3n de d\u00f3lares o m\u00e1s, seg\u00fan sus estimaciones. Gran parte de ello se debe a la variabilidad: las propiedades pueden diferir entre m\u00e1quinas, geometr\u00edas e incluso posiciones en la misma placa de impresi\u00f3n. Al reducir esa variabilidad, MatterWave espera agilizar la homologaci\u00f3n y, con el tiempo, hacer posible el tipo de muestreo estad\u00edstico que se utiliza en la fabricaci\u00f3n de autom\u00f3viles.<\/p>\n

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MatterWave est\u00e1 utilizando esta m\u00e1quina para homologar el Inconel 718.<\/p><\/div>\n

El objetivo a largo plazo es reducir gradualmente la necesidad de posprocesamientos como el alivio de tensiones, el prensado isost\u00e1tico en caliente<\/a> (HIP) y otros tratamientos t\u00e9rmicos, imprimiendo directamente en la pieza las propiedades mec\u00e1nicas deseadas. MatterWave denomina a esto \u00abmateria programable\u00bb. Tili\u021b\u0103 reconoce que se trata de un objetivo ambicioso que llevar\u00e1 tiempo.<\/p>\n

\u00bfQu\u00e9 le depara el futuro a MatterWave?<\/h2>\n

A pesar de m\u00e1s de una d\u00e9cada de investigaci\u00f3n, MatterWave se describe a s\u00ed misma como una empresa en fase inicial. Este a\u00f1o, comenz\u00f3 a trabajar como subcontratista en un proyecto subvencionado por el programa Small Business Innovation Research del Gobierno de EE. UU. Desde que Tili\u021b\u0103 public\u00f3 su primer trabajo sobre este enfoque en 2017, grupos de investigaci\u00f3n de todo el mundo lo han validado en diferentes m\u00e1quinas, materiales y rangos de frecuencia, afirma. La empresa est\u00e1 validando ahora sus afirmaciones comerciales y estima que el lanzamiento podr\u00eda tener lugar dentro de unos dos a\u00f1os.<\/p>\n

Cuando se le pidi\u00f3 que expresara sus reflexiones finales, Tili\u021b\u0103 respondi\u00f3 con una sola palabra: emoci\u00f3n. \u00abEstoy emocionado por el futuro, porque lo que potencialmente estamos desatando puede hacer florecer realmente al sector en su conjunto\u00bb<\/em>, afirm\u00f3.<\/p>\n

Para obtener m\u00e1s informaci\u00f3n sobre MatterWave, visita su p\u00e1gina web AQU\u00cd<\/a><\/strong>.<\/p>\n

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El equipo de MatterWave, de izquierda a derecha: Ben Ferrar, cofundador; Alex Tili\u021b\u0103, cofundador y director ejecutivo; Caitlin Oswald, cofundadora y directora de operaciones.<\/p><\/div>\n

\u00bfPodr\u00edan las adaptaciones como Daedalus ser la clave para dar paso a nuevas aleaciones para la impresi\u00f3n 3D en metal? Si quieres seguir descubriendo las \u00faltimas novedades en fabricaci\u00f3n aditiva, visita nuestro canal de Youtube<\/a> y s\u00edguenos en Facebook<\/a>\u00a0y LinkedIn<\/a>.<\/p>\n

*Foto de portada: El director ejecutivo de MatterWave, Alex Tili\u021b\u0103, junto a la EOS M 290, equipada con Daedalus. Cr\u00e9dito de la foto: MatterWave<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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