A primera vista, parece que la fabricaci\u00f3n aditiva<\/a> tiene mucho que aportar, optimizando la cantidad de material y reduciendo costes. Es exactamente lo que se busca. Pero, como cabe imaginar, no es tan sencillo.<\/p> Un amortiguador de impacto es, como su nombre indica, una estructura dise\u00f1ada para resistir todo tipo de pruebas: ca\u00eddas, incendios, aplastamientos. Es una pieza de gran tama\u00f1o con restricciones dimensionales, de peso y de temperatura. Producirla no es poca cosa.<\/p>\n En 2019, cuando comenz\u00f3 el estudio, las impresoras 3D del mercado no eran tan generosas en cuanto a vol\u00famenes de impresi\u00f3n, y los investigadores se toparon con problemas de escala. Un obst\u00e1culo que hoy ya no es tan relevante.<\/p>\n Se identificaron dos tecnolog\u00edas para imprimir los amortiguadores: el modelado por deposici\u00f3n fundida (FFF\/FDM) y la fusi\u00f3n l\u00e1ser por lecho de polvo<\/a> (en concreto, una m\u00e1quina de Nikon SLM Solutions).<\/p>\n Con esa m\u00e1quina para metal, los equipos fabricaron un amortiguador con 442 piezas distintas, cada una de 25,4 \u00d7 25,4 \u00d7 50,8 cm. El ensamblaje fue toda una tarea monumental. Con la impresora FFF, ese n\u00famero se redujo dr\u00e1sticamente a solo 36 bloques de 50,8 \u00d7 50,8 \u00d7 101,6 cm.<\/p>\n Las 442 piezas impresas en 3D con metal se ensamblan para construir toda la estructura.<\/p><\/div>\n M\u00e1s all\u00e1 del proceso elegido, lo interesante de la fabricaci\u00f3n aditiva es que permite jugar con la densidad del patr\u00f3n de relleno de la pieza<\/a>, logrando una absorci\u00f3n de energ\u00eda suficiente mientras se reduce la cantidad de material empleada.<\/p>\n En la pr\u00e1ctica, los equipos probaron estructuras alveolares (tipo panal de abeja) y tambi\u00e9n dise\u00f1os en giroide. Con este \u00faltimo obtuvieron un aligeramiento un 80% mayor, m\u00e1s resistencia en todas las direcciones y menor densidad. Todo ventajas.<\/p>\n En FDM, solo se han impreso en 3D 36 bloques<\/p><\/div>\n Pero, \u00bfqu\u00e9 hay de los costes?<\/strong> Teniendo en cuenta el precio de la m\u00e1quina, los materiales y la mano de obra, los equipos calcularon un ahorro de m\u00e1s de un mill\u00f3n de d\u00f3lares con un dise\u00f1o en FFF y un relleno del 5%. A ese precio, no hay mucho que pensar.<\/p>\n Dicho esto, hay m\u00e1s factores en juego. El estudio se\u00f1ala la ausencia de normas de calidad nuclear aplicables a la fabricaci\u00f3n aditiva. Queda por demostrar la eficacia real de estos equipos impresos en 3D. Lo que s\u00ed parece claro es que avanzar m\u00e1s r\u00e1pido en la investigaci\u00f3n dentro del sector nuclear podr\u00eda ser muy beneficioso para las tecnolog\u00edas de impresi\u00f3n 3D.<\/p>\n \u00bfQu\u00e9 opinas del uso de la fabricaci\u00f3n en el sector nuclear? Deja tus comentarios en nuestras redes sociales: Facebook<\/a>, LinkedIn<\/a> y Youtube<\/a>. \u00bfTe interesan las \u00faltimas noticias sobre la impresi\u00f3n 3D en la automoci\u00f3n y el transporte? Haz clic aqu\u00ed<\/a>. Sigue toda la informaci\u00f3n sobre impresi\u00f3n 3D en nuestra Newsletter\u00a0semanal<\/a>. <\/p<\/p>\n *Cr\u00e9ditos de todas las fotos: Orano Federal Services<\/em><\/p>\n <\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" En 2019, Orano Federal Services y la Universidad de Carolina del Norte en Charlotte se pusieron a trabajar en el dise\u00f1o de amortiguadores de impacto impresos en 3D para contenedores de combustible nuclear gastado. 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Densidad, relleno y reducci\u00f3n de peso<\/h2>\n
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