{"id":77524,"date":"2024-09-26T00:02:07","date_gmt":"2024-09-25T22:02:07","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/?p=77524"},"modified":"2024-09-30T10:28:42","modified_gmt":"2024-09-30T08:28:42","slug":"fabricantes-coches-europeos-impresion-3d-produccion-260920242","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/fabricantes-coches-europeos-impresion-3d-produccion-260920242\/","title":{"rendered":"\u00bfQu\u00e9 fabricantes de coches europeos utilizan la impresi\u00f3n 3D en su producci\u00f3n?"},"content":{"rendered":"

Cada vez son m\u00e1s los fabricantes de autom\u00f3viles que adoptan la impresi\u00f3n 3D para mejorar sus procesos de producci\u00f3n y ofrecer veh\u00edculos m\u00e1s personalizados. Ya sea para coches el\u00e9ctricos, modelos para el mercado de masas o coches de lujo, la tendencia est\u00e1 cobrando fuerza. En 2023, el mercado mundial de impresi\u00f3n 3D para autom\u00f3viles<\/a> alcanz\u00f3 los 4.700 millones de d\u00f3lares, con una previsi\u00f3n de crecimiento del 14,2% anual hasta 2032, debido principalmente a la creciente demanda de veh\u00edculos a medida. Hemos decidido centrarnos en los fabricantes de coches europeos, porque incluso las marcas m\u00e1s ic\u00f3nicas est\u00e1n adoptando la impresi\u00f3n 3D. Para mostrar este desarrollo, hemos elaborado una lista no exhaustiva de marcas de autom\u00f3viles en Europa que utilizan esta tecnolog\u00eda, organizadas por pa\u00edses. \u00bfCu\u00e1l crees que podr\u00eda ser el siguiente paso de la impresi\u00f3n 3D en la industria de la automoci\u00f3n<\/a>?<\/p>\n

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Mapa de los fabricantes de coches europeos que utilizan la impresi\u00f3n 3D en su actividad. (Cr\u00e9ditos: 3Dnatives) Para ampliar la imagen, haz clic AQU\u00cd<\/a>.\u00a0<\/span><\/p><\/div>\n

Alemania<\/h3>\n

La industria automovil\u00edstica alemana goza de la m\u00e1xima reputaci\u00f3n internacional desde hace m\u00e1s de 100 a\u00f1os, ya que es sin\u00f3nimo de calidad e innovaci\u00f3n. Por ello, la fabricaci\u00f3n aditiva est\u00e1 firmemente integrada en la producci\u00f3n, y los buques insignia BMW y Volkswagen llevan entre 20 y 30 a\u00f1os utiliz\u00e1ndola. Aunque estos dos gigantes han integrado la impresi\u00f3n 3D desde sus inicios, ahora tambi\u00e9n ha llegado a la producci\u00f3n de otros fabricantes. Porsche<\/a>, Audi, Mercedes-Benz y Opel tambi\u00e9n conf\u00edan en las ventajas de la fabricaci\u00f3n aditiva y cuentan con sus propios centros de desarrollo tecnol\u00f3gico e impresi\u00f3n 3D. Esta tecnolog\u00eda abarca toda la cadena de procesos y se utiliza desde I+D hasta el montaje y la restauraci\u00f3n de coches cl\u00e1sicos. Sin embargo, cada vez con m\u00e1s frecuencia descubrimos tambi\u00e9n componentes de automoci\u00f3n que tienen su origen en la impresora, incluidas partes de la carrocer\u00eda, el sistema de propulsi\u00f3n y tambi\u00e9n el interior, como el asiento respirable de Audi.<\/p>\n

En el proceso se utilizan diversas tecnolog\u00edas y materiales de impresi\u00f3n. En 2020, por ejemplo, Porsche imprimi\u00f3 una carcasa de propulsi\u00f3n el\u00e9ctrica utilizando fusi\u00f3n l\u00e1ser por lecho de polvo y soluciones de SLM Solutions. El peso de la pieza tambi\u00e9n se redujo considerablemente gracias a la optimizaci\u00f3n de la topolog\u00eda. BMW utiliza varias tecnolog\u00edas a lo largo de toda su cadena de procesos, como SLS, LPBF, impresi\u00f3n a gran escala y, desde hace unos meses, WAAM<\/a>. BMW inform\u00f3 de que en 2023 se fabricaron 300.000 piezas de forma aditiva en su centro de Oberschleissheim. Por su parte, Volkswagen se centra principalmente en la impresi\u00f3n 3D de metales en su centro de Wolfsburg, pero tambi\u00e9n est\u00e1 familiarizado con la tecnolog\u00eda FDM y sus ventajas en su campus de Emden. Mercedes-Benz utiliza la impresi\u00f3n 3D principalmente para el mantenimiento y ha creado centros m\u00f3viles de fabricaci\u00f3n aditiva con gemelos digitales para sus autobuses (Daimler Truck & Buses) para la impresi\u00f3n local de las piezas de repuesto necesarias.<\/p>

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Cr\u00e9ditos: BMW<\/p><\/div>\n

Francia<\/h3>\n

En Francia, Renault, Alpine, Peugeot y Bugatti son algunos de los fabricantes que han integrado y utilizan la fabricaci\u00f3n aditiva en su trabajo diario. Las aplicaciones son muy diferentes de un grupo a otro, simplemente por el posicionamiento de cada marca. Bugatti, por ejemplo, conf\u00eda en la impresi\u00f3n 3D para mejorar el rendimiento de sus hipercoches y, por tanto, sus componentes, cada vez m\u00e1s ligeros. Recientemente, el fabricante dise\u00f1\u00f3 un chasis creado mediante impresi\u00f3n 3D en metal, lo que le permiti\u00f3 reducir el peso de la suspensi\u00f3n en un 45%. Tambi\u00e9n ha utilizado la fusi\u00f3n por l\u00e1ser para fabricar la pinza de freno de titanio m\u00e1s grande del mundo impresa en 3D.<\/p>\n

Renault, por su parte, tiene el objetivo de implantar estas tecnolog\u00edas en su empresa. Ha desarrollado un centro de impresi\u00f3n en Flins que re\u00fane diferentes tecnolog\u00edas de fabricaci\u00f3n aditiva (FDM, Multi Jet Fusion), as\u00ed como soluciones de postratamiento<\/a>. La empresa imprime tanto prototipos funcionales como piezas finales, como elementos personalizables para el interior de algunos coches, o la cubierta interior del espejo retrovisor del nuevo Alpine A110 R, una serie limitada a 900 unidades. Renault nos dijo en una entrevista: \u201cEn 2020, el grupo empez\u00f3 a preguntarse si ten\u00eda sentido imprimir piezas en 3D en sus veh\u00edculos. Esta reflexi\u00f3n se llev\u00f3 a cabo en toda la cadena de valor y en todas nuestras marcas, y se consult\u00f3 a un gran n\u00famero de proveedores. Hoy en d\u00eda, estamos organizando la empresa en torno a esta actividad de impresi\u00f3n 3D para las piezas de producci\u00f3n de los veh\u00edculos\u201d<\/em>.<\/p>\n

Por \u00faltimo, Peugeot recurre a la fabricaci\u00f3n aditiva para dise\u00f1ar ciertas piezas de sus veh\u00edculos. Por lo que sabemos, el fabricante trabaja con varios proveedores de servicios, y tal vez haya invertido en algunas m\u00e1quinas ofim\u00e1ticas para la creaci\u00f3n r\u00e1pida de prototipos.<\/p>\n

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A la izquierda, un soporte de aler\u00f3n impreso en 3D por Bugatti; a la derecha, una pieza hecha a medida para el interior del Peugeot 308.<\/p><\/div>\n

Espa\u00f1a<\/h3>\n

Aunque hace algunos a\u00f1os la impresi\u00f3n 3D en la automoci\u00f3n en Espa\u00f1a no era un sector tan desarrollado, en la actualidad, la democratizaci\u00f3n de tecnolog\u00edas aditivas para el desarrollo de componentes est\u00e1 liderada por esta industria. Seg\u00fan un informe publicado por Sernauto, Espa\u00f1a es el cuarto pa\u00eds fabricante de componentes de automoci\u00f3n en Europa, con m\u00e1s de 1.000 empresas en el sector. Muchas de estas empresas implementan ya la impresi\u00f3n 3D en su actividad, como SEAT<\/a>, CUPRA o LIUX, entre otras. Las dos primeras, pertenecientes al Grupo Volkswagen, cuentan con centros de fabricaci\u00f3n aditiva en los que albergan varias soluciones 3D. Entre las tecnolog\u00edas implementadas se encuentran la Multi Jet Fusion, SLS, FDM y PolyJet. Seg\u00fan afirma SEAT, el 80% de las piezas que producen son prototipos, mientras que el resto son componentes y utillajes.<\/p>\n

Por otro lado, LIUX es una marca de origen espa\u00f1ol que surge con el objetivo de revolucionar la industria del autom\u00f3vil el\u00e9ctrico con ayuda de las nuevas tecnolog\u00edas. Entre sus desarrollos m\u00e1s destacados encontramos el LIUX Animal<\/a>, un veh\u00edculo el\u00e9ctrico impreso en 3D a base de materiales reciclados o de origen vegetal. Gracias al uso de la fabricaci\u00f3n aditiva, la empresa ha podido ahorrar en un 70% en consumo energ\u00e9tico, reducir el peso de la carrocer\u00eda, los tiempos de producci\u00f3n y las emisiones de CO2.<\/p>\n

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Cr\u00e9ditos: SEAT<\/p><\/div>\n

Reino Unido<\/h3>\n

Cuando la gente piensa en la fabricaci\u00f3n de autom\u00f3viles en el Reino Unido, lo que le viene a la mente son sin duda veh\u00edculos cl\u00e1sicos de gama alta con fabricantes l\u00edderes como Bentley, Jaguar y Rolls-Royce. Estos fabricantes est\u00e1n adoptando cada vez m\u00e1s tecnolog\u00edas de fabricaci\u00f3n aditiva, incluidos los mencionados anteriormente, as\u00ed como Bentley, McLaren y MINI. Una de las principales formas en las que estamos viendo el uso de la impresi\u00f3n 3D entre estas marcas encaja perfectamente con la idea de que la industria automovil\u00edstica brit\u00e1nica es un semillero del lujo. Hablamos, por supuesto, de la creaci\u00f3n de deportivos personalizables y \u00fanicos.<\/p>\n

Tomemos por ejemplo el caso de Aston Martin<\/a>. La marca de lujo lleva mucho tiempo adoptando la impresi\u00f3n 3D. Primero recurri\u00f3 a la extrusi\u00f3n de pol\u00edmeros en 2021 y, m\u00e1s recientemente, a la impresi\u00f3n 3D de fibra de carbono y aluminio met\u00e1lico para ayudar en el desarrollo del nuevo DBR22. Pero no es el \u00fanico ejemplo. Aunque Rolls Royce es probablemente m\u00e1s conocida por su uso de la fabricaci\u00f3n aditiva met\u00e1lica para aplicaciones en el sector aeroespacial, la compa\u00f1\u00eda tambi\u00e9n ha integrado la impresi\u00f3n 3D de metal y pol\u00edmeros en sus coches, siendo un ejemplo reciente el encargo especial de La Rose Noire, que inclu\u00eda un colector de admisi\u00f3n inferior impreso en 3D. Esta personalizaci\u00f3n no es s\u00f3lo para los ricos, MINI tambi\u00e9n ten\u00eda un servicio de personalizaci\u00f3n de impresi\u00f3n 3D para sus coches, aunque desde entonces se ha interrumpido.<\/p>\n

Por supuesto, la personalizaci\u00f3n no es la \u00fanica forma en que estas empresas automovil\u00edsticas utilizan la fabricaci\u00f3n aditiva. Bentley tiene sus propias capacidades de impresi\u00f3n 3D en su f\u00e1brica de Crewe. En 2021, produjeron 15.000 componentes y las instalaciones se ampliaron en 2022 con aplicaciones que incluyen prototipos, personalizaci\u00f3n y fabricaci\u00f3n de bajo volumen. Del mismo modo, Jaguar fue uno de los primeros en adoptar la tecnolog\u00eda en 2020 con un centro de fabricaci\u00f3n aditiva utilizado para sus veh\u00edculos, incluido el Jaguar XE SV Project 8, que fue uno de los primeros veh\u00edculos en contar con piezas impresas en 3D de uso final.<\/p>\n

Por \u00faltimo, pero no por ello menos importante, McLaren ha adoptado la fabricaci\u00f3n aditiva para utilizarla en su divisi\u00f3n de carreras con Stratasys<\/a>, as\u00ed como un reciente acuerdo con Divergent Technologies. En este caso, la tecnolog\u00eda estar\u00e1 en el centro de la pr\u00f3xima generaci\u00f3n de supercoches. La posibilidad de reducir el peso y mejorar el rendimiento din\u00e1mico es el principal motor de adopci\u00f3n de la empresa. Una clara muestra de la amplia gama de aplicaciones que los fabricantes brit\u00e1nicos han encontrado para la fabricaci\u00f3n aditiva en el sector de la automoci\u00f3n.<\/p>\n

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Un coche de carreras McLaren fabricado con las tecnolog\u00edas FDM y PolyJet de Stratasys (Cr\u00e9ditos: McLaren)<\/p><\/div>\n

Italia<\/h3>\n

Seg\u00fan un reciente informe de la Escuela de Negocios de Roma, en Italia se fabrican 540.000 autom\u00f3viles al a\u00f1o (datos de 2023). Adem\u00e1s, se\u00f1ala que \u201cel sector italiano del autom\u00f3vil se caracteriza por un alto grado de fragmentaci\u00f3n. Muchas microempresas dominan num\u00e9ricamente, pero gran parte de la facturaci\u00f3n del sector (85%) la generan las grandes empresas, a pesar de que s\u00f3lo representan el 4% del sector\u201d<\/em>. No es de extra\u00f1ar que las mayores inversiones en nuevas tecnolog\u00edas, materiales y productos se concentren en el segmento de estas grandes empresas.<\/p>\n

La impresi\u00f3n 3D ha sido adoptada o probada por todos los grandes fabricantes italianos de coches, que ahora invierten en esta tecnolog\u00eda para prototipos y piezas finales. Hablamos de Ferrari, Maserati, Lamborghini, Pagani, Dallara, pero tambi\u00e9n Fiat o Alfa Romeo. \u00c9stas, a lo largo del tiempo, han utilizado la fabricaci\u00f3n aditiva para mejorar la producci\u00f3n y el rendimiento de sus veh\u00edculos. Pero no s\u00f3lo eso, las empresas del Motor Valley italiano son tambi\u00e9n sin\u00f3nimo de lujo y personalizaci\u00f3n: esta \u00faltima es, sin duda, una de las principales ventajas que ofrecen las tecnolog\u00edas aditivas.<\/p>\n

Ferrari, por ejemplo, ya ha estado probando la impresi\u00f3n 3D de metal, en particular la tecnolog\u00eda DMLS, para crear componentes de mayor rendimiento o incluso elementos aerodin\u00e1micos para sus coches, incluidos los de F\u00f3rmula 1. Otro ejemplo es el uso de la impresi\u00f3n 3D en el dise\u00f1o de la carrocer\u00eda del Maserati MCXtrema. Tambi\u00e9n se sabe que Maserati utiliza la tecnolog\u00eda PolyJet para personalizar los asientos de sus coches.<\/p>\n

Lamborghini, por su parte, caus\u00f3 revuelo hace unos a\u00f1os con el veh\u00edculo Sian Roadster<\/a>. La empresa decidi\u00f3 utilizar la fabricaci\u00f3n aditiva en el proyecto no s\u00f3lo porque permite crear componentes en vol\u00famenes reducidos, sino sobre todo por las numerosas opciones de personalizaci\u00f3n del dise\u00f1o exterior e interior del coche. Las tomas de aire, los conectores, los soportes y las carcasas se imprimen en 3D con tecnolog\u00eda PBF de pol\u00edmeros. Por \u00faltimo, el panorama automovil\u00edstico italiano tambi\u00e9n presenta empresas m\u00e1s j\u00f3venes con conceptos totalmente nuevos, como XEV y Yoyo, el peque\u00f1o coche urbano, totalmente el\u00e9ctrico con carrocer\u00eda impresa en 3D para una movilidad m\u00e1s din\u00e1mica y sostenible.<\/p>\n

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Cr\u00e9ditos: Lamborghini<\/p><\/div>\n

Suecia<\/h3>\n

La industria automovil\u00edstica sueca, representada por marcas de renombre como Volvo y Koenigsegg, adopta cada vez m\u00e1s la tecnolog\u00eda de impresi\u00f3n 3D en sus procesos de fabricaci\u00f3n. Volvo, uno de los principales actores del mercado, ha incorporado la innovadora t\u00e9cnica de pulverizaci\u00f3n en fr\u00edo<\/a> desarrollada por <\/span>Titomic<\/span>. Esta sofisticada tecnolog\u00eda permite depositar gruesas capas de metal sobre superficies sin fundirlas. La utiliza, en particular, <\/span>en <\/span>Volvo <\/span>Trucks<\/span> para el mantenimiento, reparaci\u00f3n y revisi\u00f3n de los motores de sus veh\u00edculos pesados.<\/span><\/span><\/p>\n

Koenigsegg, famoso por sus hipercoches, utiliza la impresi\u00f3n 3D para fabricar sus veh\u00edculos h\u00edbridos, empleando impresoras FDM y de resina para producir miles de piezas. Su fundador y consejero delegado, Christian von Koenigsegg, afirma que fabrican su propia resina para estos procesos. Dice: \u201cHacemos carcasas para controladores electr\u00f3nicos, boquillas para pulverizadores, aletas y otras piezas de alta temperatura\u201d. Koenigsegg tambi\u00e9n est\u00e1 utilizando el software 3DPrinterOS para mejorar su proceso de producci\u00f3n, utilizando la impresi\u00f3n 3D para la creaci\u00f3n r\u00e1pida de prototipos y pruebas de componentes, haciendo que la producci\u00f3n sea m\u00e1s eficiente y rentable.<\/p>\n

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Cr\u00e9ditos: Koenigsegg<\/p><\/div>\n

Rep\u00fablica Checa<\/h3>\n

El fabricante de autom\u00f3viles \u0160KODA AUTO, que forma parte del Grupo Volkswagen y es el mayor empleador de la Rep\u00fablica Checa, lleva a\u00f1os utilizando tecnolog\u00edas de impresi\u00f3n 3D. En concreto, la usa para desarrollar nuevos modelos, creaci\u00f3n de prototipos<\/a> y piezas de repuesto, as\u00ed como para pruebas de materiales en el marco de la producci\u00f3n en serie. Los pl\u00e1sticos se procesan mediante impresi\u00f3n 3D para an\u00e1lisis y pruebas en la sala piloto de \u0160KODA. La empresa gestiona una granja de impresi\u00f3n 3D en el departamento de producci\u00f3n y log\u00edstica con unas 50 impresoras, incluidas impresoras FDM de Prusa. La soluci\u00f3n de impresi\u00f3n 3D en la planta principal de Mlad\u00e1 Boleslav se cre\u00f3 con el objetivo de producir componentes sofisticados como almohadillas para moldes y dispositivos para medir el tama\u00f1o de las juntas de forma r\u00e1pida y precisa.<\/p>\n

El \u00e9xito de este sistema tambi\u00e9n llev\u00f3 a la expansi\u00f3n de la impresi\u00f3n 3D en pl\u00e1stico a otras ubicaciones. Gracias a la flexibilidad de la tecnolog\u00eda de fabricaci\u00f3n aditiva, los t\u00e9cnicos de \u0160KODA pudieron desarrollar y perfeccionar prototipos y piezas de repuesto de forma independiente. En muy poco tiempo, ya no era necesario abastecerse de componentes externos, sino imprimirlos directamente en la f\u00e1brica. Las ventajas son evidentes: producci\u00f3n m\u00e1s r\u00e1pida, eficiente y rentable de herramientas y componentes. \u201cEn \u0160KODA AUTO utilizamos la impresi\u00f3n 3D para producir componentes y herramientas de forma m\u00e1s r\u00e1pida, eficiente y rentable, utilizando tecnolog\u00edas espec\u00edficas de la Industria 4.0\u201d<\/em>, explica Michael Oeljeklaus, miembro del Consejo de Producci\u00f3n y Log\u00edstica de \u0160KODA AUTO.<\/p>\n