{"id":70397,"date":"2023-10-31T15:00:52","date_gmt":"2023-10-31T14:00:52","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/?p=70397"},"modified":"2024-02-20T18:00:13","modified_gmt":"2024-02-20T17:00:13","slug":"boeing-impresion-3d-helicopteros-apache-311020232","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/boeing-impresion-3d-helicopteros-apache-311020232\/","title":{"rendered":"Boeing utilizar\u00e1 la impresi\u00f3n 3D para sus helic\u00f3pteros Apache"},"content":{"rendered":"

La impresi\u00f3n en 3D sigue ganando impulso en la industria de defensa estadounidense. Boeing ha anunciado sus planes para empezar a probar el prototipo totalmente impreso en 3D del sistema del rotor principal de su helic\u00f3ptero<\/a> de ataque AH-64 Apache en abril de 2024. Adem\u00e1s, Boeing<\/a> tiene previsto comparar las piezas impresas en 3D con las fabricadas por medios convencionales. Para ello, se realizar\u00e1n pruebas de fatiga frente a las piezas forjadas tradicionalmente, seg\u00fan Andy Pfeiffer, ingeniero de dise\u00f1o s\u00e9nior y experto en fabricaci\u00f3n aditiva de Boeing Global Services.<\/p>\n

En la reciente reuni\u00f3n anual de la Asociaci\u00f3n del Ej\u00e9rcito de EE.UU. (AUSA), Boeing y la organizaci\u00f3n sin \u00e1nimo de lucro Applied Science and Technology Research Organization of America (ASTRO) presentaron conjuntamente su primer componente impreso en 3D como parte del Proyecto Jointless Hull. Se trata del conjunto de articulaci\u00f3n del rotor principal de los helic\u00f3pteros Apache, una junta para el sistema del rotor. Impreso en su totalidad y en una sola pieza por la mayor impresora 3D de metal del mundo en Rock Island Arsenal, Illinois.<\/p>\n

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La mayor impresora 3D de metal del mundo en el Arsenal de Rock Island (Cr\u00e9ditos: ASTRO Am\u00e9rica)<\/p><\/div>\n

En el Proyecto Jointless Hull, el ej\u00e9rcito pretende crear una impresora 3D lo suficientemente grande como para imprimir un casco blindado de una sola pieza. Esto se est\u00e1 llevando a cabo a trav\u00e9s del Centro de Sistemas de Veh\u00edculos Terrestres del Ej\u00e9rcito, que est\u00e1 apoyando financieramente a ASTRO con 95 millones de d\u00f3lares del presupuesto estadounidense. El dinero est\u00e1 destinado a ayudar a ASTRO a avanzar en los avances en piezas de fabricaci\u00f3n aditiva de gran formato. Como los cascos de tanques y otros prototipos de veh\u00edculos de combate en la industria de defensa. ASTRO tambi\u00e9n est\u00e1 estudiando los aspectos econ\u00f3micos de la producci\u00f3n de diferentes componentes impresos en 3D, seg\u00fan la ingeniera de ASTRO Emma Gallegos, incluidas, por supuesto, las piezas del helic\u00f3ptero Apache.<\/p>

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Compromiso entre fabricaci\u00f3n convencional y aditiva para los helic\u00f3pteros Apache de Boeing<\/h3>\n

En la impresi\u00f3n 3D del casco utilizada por Boeing para el AH-64 Apache, lo que destaca en particular es la alta velocidad del proceso de impresi\u00f3n en comparaci\u00f3n con los m\u00e9todos de producci\u00f3n utilizados convencionalmente. El propio proceso de impresi\u00f3n 3D de la junta del rotor principal de aluminio de la serie 6000 dur\u00f3 unas ocho horas. Adem\u00e1s, la aplicaci\u00f3n del aluminio llev\u00f3 45 minutos. Realizar la fabricaci\u00f3n de los componentes mediante la tecnolog\u00eda tradicional de forja lleva bastante m\u00e1s tiempo, un a\u00f1o, seg\u00fan Pfeiffer. Por consiguiente, la fabricaci\u00f3n aditiva reduce claramente los plazos de fabricaci\u00f3n. Como resultado, Boeing ha entregado a ASTRO una lista de componentes que deben renovarse y crearse potencialmente a partir de la impresi\u00f3n 3D.<\/p>\n

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El rotor del helic\u00f3ptero (Cr\u00e9ditos: 123RF)<\/p><\/div>\n

Sin embargo, en t\u00e9rminos de coste, la forja convencional puede ser m\u00e1s rentable en \u00e1mbitos de producci\u00f3n masiva. Sin embargo, para la producci\u00f3n de cantidades m\u00e1s peque\u00f1as, la impresi\u00f3n 3D es m\u00e1s barata y econ\u00f3micamente ventajosa. Adem\u00e1s, la microestructura de los componentes impresos en 3D tiene mayor estabilidad, robustez y resistencia que la estructura fabricada mediante el proceso de fabricaci\u00f3n convencional.<\/p>\n

En cualquier caso, Boeing espera que el nuevo proceso optimice la cadena de suministro de piezas que suelen forjarse. Adem\u00e1s, a la hora de decidirse por uno de los dos procesos, el factor decisivo es si la empresa ya dispone de un proveedor y de las herramientas necesarias para fabricar las piezas con m\u00e9todos convencionales. Boeing, por su parte, destaca la importancia de la fabricaci\u00f3n aditiva para los trabajos urgentes de reparaci\u00f3n de aviones que requieren una entrega flexible de piezas de recambio.<\/p>\n

\u00bfQu\u00e9 piensas de que se d\u00e9 uso a la impresi\u00f3n 3D en estos helic\u00f3pteros Apache? Deja tus comentarios en nuestras redes sociales: Facebook<\/a>,\u00a0Twitter<\/a>\u00a0y\u00a0Youtube<\/a>. Sigue toda la informaci\u00f3n sobre impresi\u00f3n 3D en nuestra\u00a0Newsletter semanal<\/a>.<\/p>\n

*Cr\u00e9ditos de la foto de portada: US Army<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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