{"id":68178,"date":"2023-07-10T00:02:58","date_gmt":"2023-07-09T22:02:58","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/?p=68178"},"modified":"2023-07-06T17:38:55","modified_gmt":"2023-07-06T15:38:55","slug":"sobreextrusion-error-impresion-3d-100720232","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/sobreextrusion-error-impresion-3d-100720232\/","title":{"rendered":"\u00bfQu\u00e9 es la sobreextrusi\u00f3n y c\u00f3mo evitar este error de impresi\u00f3n 3D?"},"content":{"rendered":"

La fabricaci\u00f3n aditiva hace posible la realizaci\u00f3n de estructuras complejas y detalladas, y ofrece una excelente libertad de dise\u00f1o. Seg\u00fan el Reporte Hubs 2023<\/a>, la tecnolog\u00eda de impresi\u00f3n FDM es el m\u00e9todo de impresi\u00f3n 3D m\u00e1s popular debido especialmente a su gran facilidad de uso. Lamentablemente, con este m\u00e9todo de fabricaci\u00f3n pueden producirse errores durante la impresi\u00f3n que hagan que las piezas resulten imperfectas o incluso inutilizables. Entre algunos de los errores de fabricaci\u00f3n<\/a> m\u00e1s comunes hemos visto el warping y el pie de elefante, pero tambi\u00e9n el encordado y el ghosting. Hoy hablaremos de otro fallo com\u00fan en la impresi\u00f3n 3D FDM: la sobreextrusi\u00f3n. <\/span><\/p>\n

Con la sobreextrusi\u00f3n, el extrusor de la impresora 3D produce demasiado material del necesario y a menudo se puede apreciar en los bordes de las piezas en forma de exceso y desbordamiento de material. Adem\u00e1s, las distintas capas tienen grosores diferentes, lo que crea superficies desiguales e imperfectas. A largo plazo, la sobreextrusi\u00f3n tambi\u00e9n puede provocar la obstrucci\u00f3n de la boquilla. A continuaci\u00f3n, examinamos m\u00e1s de cerca las causas del fen\u00f3meno y presentamos algunas soluciones para evitar el error en el futuro.<\/span><\/p>\n

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La sobreextrusi\u00f3n en la impresi\u00f3n 3D se manifiesta con zonas desbordadas, donde apreciamos la falta de precisi\u00f3n y detalle. (Cr\u00e9ditos: Creality)<\/span><\/p><\/div>\n

En la mayor\u00eda de los casos, la sobreextrusi\u00f3n puede atribuirse a una temperatura de impresi\u00f3n demasiado alta. Si el ajuste de temperatura de la impresora 3D es demasiado alto, el filamento se funde demasiado r\u00e1pido y el extrusor ya no puede controlar el caudal de material. Cuanto m\u00e1s alta sea la temperatura, m\u00e1s l\u00edquido ser\u00e1 el material extruido y, por tanto, el ventilador no conseguir\u00e1 enfriar el filamento con la suficiente rapidez. Esto provoca que salga de la matriz de forma descontrolada y en mayores cantidades. Otro factor que favorece la sobreextrusi\u00f3n es el di\u00e1metro del filamento. Puede ocurrir que el filamento utilizado tenga un di\u00e1metro inferior al de la propia boquilla y, por tanto, sea demasiado estrecho. Esto puede hacer que el filamento fluya a trav\u00e9s de la boquilla con demasiada rapidez.<\/span><\/p>

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La sobreextrusi\u00f3n tambi\u00e9n puede ocurrir si los ajustes del di\u00e1metro del filamento en el slicer son incorrectos, lo que da lugar a un caudal incorrecto. La calibraci\u00f3n incorrecta del caudal (tambi\u00e9n denominado multiplicador de extrusi\u00f3n en el slicer) puede ser otra causa de este error. El caudal indica la cantidad de filamento que se extruye por segundo y viene determinado por la velocidad de presi\u00f3n, el tama\u00f1o de la boquilla y la altura de la capa. Si el caudal es demasiado alto, pasar\u00e1 demasiado filamento por la boquilla y se producir\u00e1 esta sobreextrusi\u00f3n. Ahora ya conoces las posibles causas del error de impresi\u00f3n 3D. Veamos ahora qu\u00e9 opciones hay para solucionar el error y evitarlo en el futuro.<\/span><\/p>\n

Soluciones a nivel de software<\/b><\/h2>\n

Reducir la temperatura de impresi\u00f3n<\/h3>\n

Al principio, puede ser \u00fatil comprobar la temperatura de impresi\u00f3n y reducirla si es necesario. Ten en cuenta que la temperatura \u201c\u00f3ptima\u201d puede variar de un filamento a otro. Utilizando PLA<\/a>, la temperatura de impresi\u00f3n debe estar entre 190\u00b0C y 220\u00b0C. Por su parte, el ABS<\/a> puede imprimirse entre 230\u00b0C y 260\u00b0C y el PETG<\/a> entre 210\u00b0C y 250\u00b0C. Lo mejor es reducir la temperatura de impresi\u00f3n en pasos de 5\u00b0C y tener cuidado de no bajar demasiado la temperatura, ya que esto podr\u00eda provocar una subextrusi\u00f3n, es decir, un flujo de material demasiado escaso.<\/span><\/p>\n

Calibrar el di\u00e1metro del filamento<\/h3>\n

Otra opci\u00f3n es calibrar el caudal de material con el di\u00e1metro exacto del filamento. La mayor\u00eda de los filamentos del mercado tienen un tama\u00f1o est\u00e1ndar de 1,75 mm, 2,85 mm o 3 mm. Aseg\u00farate de que has configurado el tama\u00f1o de filamento correcto en los ajustes de impresi\u00f3n. Normalmente basta con introducir la especificaci\u00f3n del fabricante, pero si a\u00fan as\u00ed siguen apareciendo problemas, puede ser \u00fatil comprobarlo manualmente, ya que pueden producirse desviaciones m\u00ednimas en las especificaciones. Puedes utilizar un calibre digital para determinar el di\u00e1metro midiendo en cinco puntos diferentes y calculando finalmente el valor medio. A continuaci\u00f3n, introd\u00facelo en los ajustes del slicer en \u201cAjustes del filamento\u201d (o par\u00e1metros de la m\u00e1quina). As\u00ed podr\u00e1s notar que el valor medido difiere de la especificaci\u00f3n del fabricante, por lo que un filamento de 2,85 mm puede tener un di\u00e1metro de 2,84 mm y por lo tanto afectar al flujo.<\/span><\/p>\n

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Cr\u00e9ditos: UltiMaker Community<\/p><\/div>\n

Ajuste del caudal de extrusi\u00f3n<\/h3>\n

Los ajustes del caudal de extrusi\u00f3n controlan el caudal del filamento. Normalmente, el valor predeterminado del caudal de extrusi\u00f3n es 100%, pero puedes reducirlo en pasos de 2,5 a 5%<\/strong> para contrarrestar la sobreextrusi\u00f3n. Deber\u00edas comprobar cualquier cambio de valor con una impresi\u00f3n de prueba. Sin embargo, hay otra forma de determinar con mayor precisi\u00f3n el valor a reducir. Mide 120mm desde la parte superior del extrusor a lo largo de tu filamento y marca este punto. A continuaci\u00f3n, configura tu impresora 3D para que extruya 100 mm de filamento y vuelve a medir el filamento desde la parte superior del extrusor hasta la l\u00ednea marcada. Si ves que se han extruido 104 mm, por ejemplo, puedes reducir el caudal un 4%.\u00a0 Adem\u00e1s, el caudal de extrusi\u00f3n puede variar para diferentes materiales. Desde el slicer Simplify3D, por ejemplo, se aconseja utilizar un caudal de extrusi\u00f3n de 0,9 (90%) para PLA y ce\u00f1irse a un valor m\u00e1s cercano de 1,0 (100%) para ABS. <\/span><\/p>\n

Soluciones a nivel de ha<\/b>rdware<\/b><\/h2>\n

Mantenimiento de la boquilla<\/h3>\n

Debes asegurarte siempre de que la boquilla est\u00e9 limpia e intacta. Tambi\u00e9n debes comprobar regularmente si est\u00e1 desgastada. Esto es especialmente importante si se trabaja con material abrasivo, es decir, filamento que contenga part\u00edculas de madera<\/a>, metal o fibra de carbono. Al usar estos materiales la boquilla de la impresora puede desgastarse con el tiempo, haciendo que el di\u00e1metro de la boquilla aumente. Si este es el caso, se debe sustituir la boquilla.<\/span><\/p>\n

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Comparaci\u00f3n del di\u00e1metro de una boquilla desgastada (derecha) y una nueva (izquierda). (Cr\u00e9ditos: Stack Exchange)<\/span><\/p><\/div>\n

Ahora que conoces las causas de la sobreextrusi\u00f3n, ya sabes qu\u00e9 hacer la pr\u00f3xima vez que aparezca en tus procesos de impresi\u00f3n 3D. Si reduces la temperatura de impresi\u00f3n, calibras el di\u00e1metro del filamento, ajustas el caudal de extrusi\u00f3n y realizas un mantenimiento adecuado de la boquilla, podr\u00e1s contrarrestar con \u00e9xito la sobreextrusi\u00f3n en el futuro.<\/span><\/p>\n

\u00bfQu\u00e9 piensas de los consejos para evitar la sobreextrusi\u00f3n en la impresi\u00f3n 3D? Deja tus comentarios en nuestras redes sociales: Facebook<\/a>, Twitter<\/a>, Youtube<\/a> y RSS<\/a>. Sigue toda la informaci\u00f3n sobre impresi\u00f3n 3D en nuestra Newsletter semanal<\/a>.<\/p>\n

*Cr\u00e9ditos foto de portada: AB3D<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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