{"id":5399,"date":"2022-06-30T15:00:07","date_gmt":"2022-06-30T13:00:07","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/?p=5399"},"modified":"2022-06-30T15:55:41","modified_gmt":"2022-06-30T13:55:41","slug":"top-10-aplicaciones-militares-3d-05102016","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/top-10-aplicaciones-militares-3d-05102016\/","title":{"rendered":"Las aplicaciones militares que utilizan la impresi\u00f3n 3D"},"content":{"rendered":"<p style=\"text-align: justify;\">La <a href=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/fabricacion-aditiva-y-sustractiva-240620222\/\">fabricaci\u00f3n aditiva<\/a> se utiliza ampliamente en muchos sectores, como el naval, el aeroespacial y el automovil\u00edstico. Por lo tanto, no es de extra\u00f1ar que tambi\u00e9n se utilice cada vez m\u00e1s en el sector de la defensa en todo el mundo. Se prev\u00e9 que la <a href=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/valor-impresion-3d-militar-250120222\/\">fabricaci\u00f3n aditiva en el sector de la defensa<\/a> tenga un valor de 1.700 millones de d\u00f3lares en 2027, lo que pone de manifiesto la importancia de estas tecnolog\u00edas. Dado que la velocidad, el menor peso y el menor coste son primordiales en el sector militar, la fabricaci\u00f3n aditiva tiene sin duda un papel que desempe\u00f1ar. Hemos analizado algunas de las aplicaciones militares m\u00e1s interesantes de la impresi\u00f3n 3D en el sector de la defensa, que se enumeran a continuaci\u00f3n sin ning\u00fan orden en particular.<\/p>\n<div class=\"page\" title=\"Page 1\">\n<div class=\"section\">\n<div class=\"layoutArea\">\n<div class=\"column\">\n<h3>ExOne y su papel en las aplicaciones militares<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Con el objetivo de acelerar el desarrollo de vainas de f\u00e1brica impresas en 3D fuertes y robustas, ExOne se involucr\u00f3 en esta tarea trabajando con varios socios. En concreto, se trataba del contrato de la Agencia Log\u00edstica de Defensa (DLA), valorado en 1,6 millones de d\u00f3lares. Se trataba de utilizar la tecnolog\u00eda Binderjet de ExOne para uso militar, ya que su velocidad, flexibilidad de materiales y facilidad de uso la hacen ideal para las necesidades cr\u00edticas de los militares. Se dice que la impresora 3D, dise\u00f1ada espec\u00edficamente para el ej\u00e9rcito, es capaz de inyectar m\u00e1s de 20 materiales met\u00e1licos, cer\u00e1micos y otros materiales en polvo; adem\u00e1s, se dice que la carcasa \u00fanica y otras caracter\u00edsticas la hacen perfecta para un producto de grado militar.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<div class=\"layoutArea\">\n<div class=\"column\">\n<div id=\"attachment_38767\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-38767\" class=\"wp-image-38767 size-medium\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2022\/06\/EXONE-600x343.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" \/><p id=\"caption-attachment-38767\" class=\"wp-caption-text\">Cr\u00e9ditos: ExOne<\/p><\/div><div class=\"dnati-inside_content\" id=\"dnati-2548036488\"><a data-no-instant=\"1\" href=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/newsletter-impresion-3d\/\" rel=\"noopener\" class=\"a2t-link\" aria-label=\"LR-Newsletter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/wp-content\/uploads\/sites\/4\/LR-Newsletter-1.gif\" alt=\"\"  width=\"850\" height=\"150\"   \/><\/a><\/div>\n<h3>Cuarteles impresos en 3D<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">En segundo lugar en nuestra recopilaci\u00f3n de aplicaciones militares, os hablamos de la empresa de dise\u00f1o 3D ICON, que ya es conocida por realizar proyectos con el ej\u00e9rcito. En este proyecto, la empresa de Austin se asoci\u00f3 con el Departamento Militar de Texas, Logan Architecture y Fort Structures para crear la mayor estructura impresa en 3D de Norteam\u00e9rica: un cuartel de entrenamiento en el Centro de Entrenamiento de Camp Swift, en Bastrop (Texas). Utilizando el sistema de construcci\u00f3n Vulcan de ICON, una impresora rob\u00f3tica controlada por una tableta que trabaja con material a base de cemento, la colaboraci\u00f3n empresarial y militar logr\u00f3 construir los primeros barracones impresos en 3D en los que pueden vivir los soldados. La construcci\u00f3n final consiste en un edificio de 3.800 metros cuadrados que puede albergar hasta 72 soldados o personal de las fuerzas a\u00e9reas para preparar sus pr\u00f3ximas misiones.<\/p>\n<p style=\"text-align: center;\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"alignnone size-medium wp-image-38768\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2022\/06\/barracks-600x343.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" \/><\/p>\n<h3>Piezas de repuesto en un veh\u00edculo blindado operativo<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">El ej\u00e9rcito australiano utiliz\u00f3 la fabricaci\u00f3n aditiva de metales, y en particular las soluciones desarrolladas por SPEE3D, para construir una docena de piezas de recambio para uno de sus veh\u00edculos blindados. Estos fueron probados y certificados para su uso en el campo, mejorando la movilidad del ej\u00e9rcito australiano. Los componentes impresos inclu\u00edan, por ejemplo, una cubierta de cojinete de rueda que se cre\u00f3 en s\u00f3lo 29 minutos con un coste total de 100 d\u00f3lares australianos. La m\u00e1quina utilizada en este caso es la WarpSPEE3D, que ofrece un volumen de impresi\u00f3n de 1000 x 700 mm y una velocidad de 1 kilogramo por minuto. Al recurrir a la fabricaci\u00f3n aditiva en el sector de la defensa, los militares pueden reducir el tiempo de inactividad de sus veh\u00edculos blindados para responder mejor a las situaciones de emergencia.<\/p>\n<p style=\"text-align: center;\"><iframe loading=\"lazy\" title=\"YouTube video player\" src=\"https:\/\/www.youtube.com\/embed\/54eQdK0Xw4U\" width=\"700\" height=\"400\" frameborder=\"0\" allowfullscreen=\"allowfullscreen\"><\/iframe><\/p>\n<h3>General Lattice y sus cascos para el ej\u00e9rcito estadounidense<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">La empresa de software de dise\u00f1o 3D General Lattice y el Ej\u00e9rcito de Estados Unidos han firmado un contrato para mejorar la atenuaci\u00f3n de impactos de los cascos de combate del Ej\u00e9rcito mediante la impresi\u00f3n 3D y las geometr\u00edas de malla avanzadas. En el proyecto, la empresa desarrollar\u00e1 un conjunto de herramientas de modelizaci\u00f3n predictiva para dise\u00f1ar y fabricar materiales para el casco. Para mejorar la protecci\u00f3n de los soldados sobre el terreno y aumentar las probabilidades de supervivencia tras un impacto en la cabeza, los materiales impresos en 3D se probar\u00e1n en entornos reales para validar los requisitos de rendimiento del Centro del Soldado del Mando de Desarrollo del Soldado.<\/p>\n<p style=\"text-align: center;\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"alignnone size-medium wp-image-38772\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2022\/06\/Lattice-Helmet-600x343.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" \/><\/p>\n<h3>Fabricaci\u00f3n aditiva en el sector de la defensa: la mayor impresora 3D de metal<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">El ej\u00e9rcito estadounidense est\u00e1 tan convencido de las ventajas de la fabricaci\u00f3n aditiva en el sector de la defensa que anunci\u00f3 el a\u00f1o pasado que construir\u00eda la mayor impresora 3D de metal del mundo. El Centro de Sistemas de Veh\u00edculos Terrestres del Ej\u00e9rcito de los Estados Unidos DEVCOM est\u00e1 trabajando en la construcci\u00f3n de la impresora con la ayuda de ASTRO America, Ingersoll Machine Tool, Siemens y MELD Manufacturing en el Rock Island Arsenal &#8211; Joint Manufacturing and Technology Center. La impresora formar\u00e1 parte del proyecto Jointless Hull, cuyo objetivo es imprimir cascos monol\u00edticos (de una sola pieza) para veh\u00edculos de combate. En el momento del anuncio, se estim\u00f3 que el proyecto tardar\u00eda unos 14 meses en completarse y que la impresora podr\u00eda llegar a imprimir piezas met\u00e1licas de 30 pies de largo, 20 pies de ancho y 12 pies de alto. Aunque no ha habido noticias al respecto recientemente, es probable que el proyecto se complete en un futuro pr\u00f3ximo.<\/p>\n<p style=\"text-align: center;\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"alignnone size-medium wp-image-38765\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2022\/06\/largest_metal_3d-Printer-600x343.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" \/><\/p>\n<h3>Astro America desarrolla un casco de veh\u00edculo de combate impreso en 3D<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">La Applied Science &amp; Technology Research Organization, tambi\u00e9n conocida como ASTRO America, ha sido seleccionada por el ej\u00e9rcito estadounidense para el proyecto Jointless Hull. Este programa cuenta con el apoyo del Instituto beneficiario para la innovaci\u00f3n en la fabricaci\u00f3n del Departamento de Defensa de los Estados Unidos y forma parte de un esfuerzo por utilizar la impresi\u00f3n 3D para desarrollar y entregar una herramienta para el casco de los veh\u00edculos de combate. Esperan reducir el tiempo de fabricaci\u00f3n y disminuir los costes de producci\u00f3n, al tiempo que reducen el peso del veh\u00edculo y aumentan sus prestaciones y su capacidad de supervivencia.<\/p>\n<div id=\"attachment_38773\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-38773\" class=\"wp-image-38773 size-medium\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2022\/06\/ASTRO-AMERICA-600x343.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" \/><p id=\"caption-attachment-38773\" class=\"wp-caption-text\">Cr\u00e9ditos: ASTRO America<\/p><\/div>\n<h3>Fabricaci\u00f3n aditiva en el sector de la defensa: una pista de aterrizaje impresa en 3D<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Otra aplicaci\u00f3n de la fabricaci\u00f3n aditiva en el sector de la defensa viene de la mano de ITAMCO (Indiana Technology and Manufacturing Companies), que ha utilizado la impresi\u00f3n 3D para desarrollar una pista de aterrizaje para aer\u00f3dromos militares expedicionarios. Estas alfombras de pista son un componente esencial de los aer\u00f3dromos expedicionarios (EAF). Su funci\u00f3n es desplegarse en las superficies terrestres m\u00e1s d\u00e9biles y permitir el aterrizaje y despegue de los aviones militares. Anteriormente se utilizaba una pista port\u00e1til hecha de tablas de aluminio, pero estaba anticuada, por lo que hab\u00eda que encontrar una soluci\u00f3n innovadora. La impresora 3D M290 de la empresa alemana EOS se utiliz\u00f3 para producir un modelo mucho m\u00e1s ligero y duradero para el equipo militar de las Fuerzas A\u00e9reas de Estados Unidos.<\/p>\n<p style=\"text-align: center;\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"alignnone size-medium wp-image-38775\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2022\/06\/RunwayMat_USAirForce-600x343.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" \/><\/p>\n<h3>Casco de submarino impreso en 3D<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">A lo largo de los a\u00f1os, el sector de la defensa ha encontrado formas de utilizar la impresi\u00f3n 3D en muchos \u00e1mbitos: tierra, aire y mar. Con este \u00faltimo proyecto, el ej\u00e9rcito estadounidense se sumerge literalmente en un territorio relativamente desconocido para la impresi\u00f3n 3D: Bajo el mar. Para este nuevo proyecto, el Laboratorio Nacional de Oak Ridge (ORNL) se ha asociado con el Laboratorio de Tecnolog\u00eda Disruptiva de la Armada estadounidense para desarrollar un casco de submarino impreso en 3D, el primero en la historia militar. Utilizando la tecnolog\u00eda FDM Big Area Additive Manufacturing (BAAM) del ORNL, el equipo produjo un casco conceptual de 30 pies de largo y seis secciones, fabricado con compuestos de fibra de carbono, que fue m\u00e1s r\u00e1pido y barato de producir que los m\u00e9todos de fabricaci\u00f3n tradicionales. Aunque el proyecto a\u00fan est\u00e1 en fase de pruebas, todo apunta a que pronto habr\u00e1 m\u00e1s submarinos impresos en 3D buceando por los oc\u00e9anos del mundo.<\/p>\n<p style=\"text-align: center;\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"alignnone wp-image-38769 size-medium\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2022\/06\/submarine-600x343.jpg\" alt=\"aplicaciones militares\" width=\"700\" height=\"400\" \/><\/p>\n<h3>La Marina y su herramienta impresa en 3D clave en nuestras\u00a0aplicaciones militares<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">La Marina de los Estados Unidos tambi\u00e9n est\u00e1 aprovechando las ventajas de la fabricaci\u00f3n aditiva. Los marinos han descubierto la posibilidad de producir herramientas innovadoras para el mantenimiento de sus veh\u00edculos gracias a la impresi\u00f3n 3D. En concreto, se trata de que el Mando del Sistema del Cuerpo de Marines trabaje con el Batall\u00f3n de Suministros y los socios de la industria para producir plantillas de fabricaci\u00f3n aditiva para desmontar volantes met\u00e1licos, un problema com\u00fan que a menudo hay que resolver en el mantenimiento de los veh\u00edculos de los Marines. Con las ventajas que supone la reducci\u00f3n del tiempo de mantenimiento y el aumento de la disponibilidad, la fabricaci\u00f3n aditiva se beneficia enormemente, sobre todo si se tiene en cuenta que el tiempo de espera real para este tipo de piezas es de unos 25 d\u00edas.<\/p>\n<div id=\"attachment_38766\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-38766\" class=\"wp-image-38766 size-medium\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2022\/06\/MARINE-600x343.jpg\" alt=\"aplicaciones militares\" width=\"700\" height=\"400\" \/><p id=\"caption-attachment-38766\" class=\"wp-caption-text\">Cr\u00e9ditos: US Marine<\/p><\/div>\n<h3>La US Navy y la fabricaci\u00f3n aditiva en el sector de la defensa<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">La Armada estadounidense lleva varios a\u00f1os realizando proyectos de fabricaci\u00f3n aditiva en el sector de la defensa. El objetivo es mejorar la agilidad y la eficacia de los equipos que se desplazan en misiones en medio del oc\u00e9ano, sobre todo cuando se trata de fabricar piezas de recambio. Por este motivo, la Naval Postgraduate School (NPS) hab\u00eda invertido en la m\u00e1quina de metal Xerox ElemX. La utiliza para dise\u00f1ar piezas de recambio para sus submarinos y buques, pero tambi\u00e9n herramientas. Esto significa que puede contar con una cadena de suministro mucho m\u00e1s corta y producir componentes a medida.<\/p>\n<div id=\"attachment_38770\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-38770\" class=\"wp-image-38770 size-medium\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2022\/06\/xerox-600x343.jpg\" alt=\"aplicaciones militares\" width=\"700\" height=\"400\" \/><p id=\"caption-attachment-38770\" class=\"wp-caption-text\">Cr\u00e9ditos: Xerox<\/p><\/div>\n<p style=\"text-align: justify;\">El NPS no es el \u00fanico que lanza proyectos de impresi\u00f3n 3D en el sector mar\u00edtimo. La empresa MatterHackers ha firmado un contrato de cinco a\u00f1os con la Marina estadounidense para proporcionarle todo el equipo 3D que necesite, as\u00ed como la formaci\u00f3n y el mantenimiento. MatterHackers ayud\u00f3 a la Marina a introducir las impresoras 3D Ultimaker S5 para poder dise\u00f1ar piezas de repuesto personalizadas y otras aplicaciones.<\/p>\n<h3 style=\"text-align: justify;\">El Ej\u00e9rcito del Aire espa\u00f1ol moderniza sus procesos con la impresi\u00f3n 3D<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">La fabricaci\u00f3n aditiva confiere a las piezas fabricadas propiedades como la dureza, la resistencia y la ligereza. Gracias al refuerzo interno de fibra, se han desarrollado varias herramientas y piezas finales para soportar las exigentes condiciones de rendimiento en un entorno en el que la tensi\u00f3n de los componentes es muy alta y donde no hay margen de error. En Madrid, el jefe del taller de helic\u00f3pteros del Ej\u00e9rcito del Aire espa\u00f1ol explica que hoy en d\u00eda, siempre que se necesita una pieza, se plantea la fabricaci\u00f3n aditiva y se evita la tradicional. Cabe destacar, por ejemplo, un medidor de control de fugas para el tren de aterrizaje del helic\u00f3ptero o una llave personalizada para el rotor principal del helic\u00f3ptero.<\/p>\n<p style=\"text-align: center;\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" class=\"alignnone wp-image-38771 size-medium\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2022\/06\/Spanish-Army-600x343.jpg\" alt=\"aplicaciones militares\" width=\"700\" height=\"400\" \/><\/p>\n<h3>La fabricaci\u00f3n aditiva en el sector de la defensa: el proyecto Future Energetics<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">El proyecto Future Energetics del Reino Unido trabaja en los \u00e1mbitos de la investigaci\u00f3n, las pruebas de explosivos, la fabricaci\u00f3n de nuevos productos energ\u00e9ticos, la modelizaci\u00f3n de explosiones, la s\u00edntesis qu\u00edmica, la caracterizaci\u00f3n t\u00e9rmica y las pruebas de riesgo. Los objetivos del proyecto son desarrollar nuevos materiales energ\u00e9ticos y m\u00e9todos de diagn\u00f3stico para validar los nuevos materiales. La fabricaci\u00f3n aditiva se utilizar\u00e1 para desarrollar nuevas f\u00f3rmulas de explosivos. Esto ofrece numerosas ventajas a los usuarios potenciales, como la reducci\u00f3n de los costes de almacenamiento y transporte y la mejora del rendimiento. Las cargas pueden adaptarse con precisi\u00f3n a las necesidades y fabricarse con dise\u00f1os novedosos e intrincados, que antes eran impensables. El proceso de fabricaci\u00f3n utiliza un mezclador ac\u00fastico resonante LabRAM, que utiliza energ\u00eda ac\u00fastica en lugar de palas f\u00edsicas para mezclar los materiales, lo que hace que el proceso sea m\u00e1s seguro. El proyecto de impresi\u00f3n en 3D est\u00e1 a\u00fan en fase de prueba.<\/p>\n<div id=\"attachment_38774\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-38774\" class=\"wp-image-38774 size-medium\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2022\/06\/The-Future-Energetics-Project--600x343.jpg\" alt=\"\" width=\"700\" height=\"400\" \/><p id=\"caption-attachment-38774\" class=\"wp-caption-text\">Cr\u00e9ditos: Fotolia.com<\/p><\/div>\n<h3>La asociaci\u00f3n entre el Ej\u00e9rcito de los Estados Unidos y la Universidad de Florida Central.<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">El Ej\u00e9rcito de Estados Unidos colabora habitualmente con las empresas para adoptar gradualmente la tecnolog\u00eda, pero las tropas estadounidenses tambi\u00e9n se asocian con las universidades. Recientemente, cient\u00edficos de la Universidad Central de Florida han conseguido imprimir en 3D una aleaci\u00f3n de magnesio llamada WE43. No es casualidad que los investigadores hayan elegido este material. Como los soldados estadounidenses se ven obligados a llevar bolsas y equipos muy pesados, ahora es necesario liberarlos de este peso. Con la ayuda de WE43 y el proceso de fusi\u00f3n de lechos de polvo por l\u00e1ser, el Ej\u00e9rcito de los Estados Unidos y la Universidad de Florida Central pueden haber encontrado la soluci\u00f3n.<\/p>\n<div id=\"attachment_38777\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-38777\" class=\"wp-image-38777 size-medium\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2022\/06\/US-Army-600x343.jpg\" alt=\"aplicaciones militares\" width=\"700\" height=\"400\" \/><p id=\"caption-attachment-38777\" class=\"wp-caption-text\">Cr\u00e9ditos: U.S. Army DEVCOM Army Research Laboratory<\/p><\/div>\n<h3>Una h\u00e9lice de barco de la impresora 3D<\/h3>\n<p style=\"text-align: justify;\">Finalizando nuestra selecci\u00f3n de aplicaciones militares, es hora de hablar de la conocida empresa francesa Naval Group que lleva varios a\u00f1os utilizando la impresi\u00f3n 3D para satisfacer una gran variedad de necesidades. En 2021, el Grupo Naval imprimi\u00f3 en 3D una h\u00e9lice gracias a la fabricaci\u00f3n aditiva y, en particular, al proceso WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing). La h\u00e9lice, que consta de cinco palas de 200 kg, se utiliz\u00f3 posteriormente en el buque cazaminas Andr\u00f3meda. Los equipos del proyecto explicaron que la tecnolog\u00eda les permiti\u00f3 reducir dr\u00e1sticamente el tiempo de construcci\u00f3n y minimizar la cantidad de materiales utilizados.<\/p>\n<div id=\"attachment_38776\" style=\"width: 710px\" class=\"wp-caption aligncenter\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" aria-describedby=\"caption-attachment-38776\" class=\"wp-image-38776 size-medium\" src=\"https:\/\/www.3dnatives.com\/de\/wp-content\/uploads\/sites\/3\/2022\/06\/Naval-Group-600x343.jpg\" alt=\"aplicaciones militares\" width=\"700\" height=\"400\" \/><p id=\"caption-attachment-38776\" class=\"wp-caption-text\">Cr\u00e9ditos: Naval Group<\/p><\/div>\n<div class=\"col s12 m12 l8 post-content\">\n<p style=\"text-align: justify;\">\u00bfQu\u00e9 te parecen las aplicaciones militares relacionadas con la impresi\u00f3n 3D que hemos recopilado hoy? 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