{"id":49617,"date":"2025-04-10T15:00:05","date_gmt":"2025-04-10T13:00:05","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/?p=49617"},"modified":"2025-04-10T15:01:34","modified_gmt":"2025-04-10T13:01:34","slug":"impresion-3d-produccion-en-masa-181120202","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/impresion-3d-produccion-en-masa-181120202\/","title":{"rendered":"Impresi\u00f3n 3D y producci\u00f3n en masa: \u00bfen d\u00f3nde nos encontramos?"},"content":{"rendered":"

La impresi\u00f3n 3D ha dejado de ser exclusivamente usada en el desarrollo de prototipos para abrirse camino en la producci\u00f3n de piezas finales. Aunque en ocasiones se ha cuestionado su viabilidad en la fabricaci\u00f3n a gran escala debido a los costes y tiempos de producci\u00f3n, esta percepci\u00f3n est\u00e1 cambiando. Cada vez m\u00e1s empresas est\u00e1n demostrando que es posible combinar calidad, personalizaci\u00f3n y eficiencia en la producci\u00f3n de grandes cantidades. Desde componentes industriales hasta art\u00edculos personalizados, la impresi\u00f3n 3D<\/a> est\u00e1 ganando terreno como una soluci\u00f3n real para la producci\u00f3n en masa. Por ello, hemos explorado algunos casos concretos donde la fabricaci\u00f3n aditiva ha sido clave para crear miles de piezas en serie, demostrando su potencial y desafiando los m\u00e9todos tradicionales de producci\u00f3n.<\/p>\n

Adidas y Carbon fabrican miles de zapatillas para correr<\/h3>\n

En 2016, Adidas se asoci\u00f3 con Carbon para revolucionar la forma de fabricar zapatillas<\/a> de running. En 2017, las dos empresas lanzaron Futurecraft 4D, una entresuela \u00abmultizona\u00bb hecha en una sola impresi\u00f3n y con una innovadora estructura de malla. Juntas, lanzaron la producci\u00f3n de 100 000 pares de zapatillas Futurecraft 4D con entresuelas impresas en 3D. A Futurecraft 4D le sigui\u00f3 AlphaEDGE en 2018, a la que se a\u00f1adieron grosores respecto al modelo anterior justo debajo del tal\u00f3n, el punto donde el corredor ejerce m\u00e1s presi\u00f3n durante la carrera. En 2021 se lanz\u00f3 la Adidas 4DFWD, la tercera generaci\u00f3n de la entresuela 4D, que explota la propiedad f\u00edsica de la anisotrop\u00eda para hacer que la zapatilla sea c\u00f3moda y funcional para correr. Tambi\u00e9n fruto de la colaboraci\u00f3n entre Adidas y Carbon, la nueva entresuela est\u00e1 fabricada con el proceso Carbon DLS\u2122 y utiliza el elast\u00f3mero EPU 44, una versi\u00f3n actualizada del anterior EPU 41 utilizado en las Futurecraft 4D. Este material de nueva generaci\u00f3n es muy el\u00e1stico, resistente al desgarro y m\u00e1s sostenible, gracias a una formulaci\u00f3n con un 40% de base biol\u00f3gica. Adidas 4DFWD es la \u00faltima evoluci\u00f3n de la marca, que combina innovaci\u00f3n tecnol\u00f3gica, dise\u00f1o avanzado y sostenibilidad a escala industrial.<\/p>\n

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Cr\u00e9ditos de la foto: Carbon<\/p><\/div>\n

Align Technologies utiliza la impresi\u00f3n 3D para la producci\u00f3n en masa de dispositivos dentales<\/h3>\n

Cuando hablamos de producci\u00f3n en masa con impresi\u00f3n 3D, Align Technologies es un ejemplo destacado. La empresa estadounidense es especialista en soluciones de ortodoncia realizadas mediante la impresi\u00f3n 3D y es inventora de Invisaling. De hecho, siempre ha sido una firme partidaria tanto de la impresi\u00f3n 3D como del escaneo 3D.<\/a> Prueba de ello es la adquisici\u00f3n del fabricante de esc\u00e1neres 3D intraorales iTero en 2011 y del fabricante de impresoras 3D de pol\u00edmeros Cubicure<\/a> en 2024. Adem\u00e1s, ha sido socia de 3D Systems desde hace mucho tiempo. Align Technology utiliza la impresi\u00f3n 3D para todo, desde moldes para sus alineadores estrella hasta expansores palatinos, el primer dispositivo de ortodoncia impreso en 3D del fabricante. La producci\u00f3n de la empresa no es para nada desde\u00f1able considerando que fabrica hasta un mill\u00f3n de piezas \u00fanicas de alineadores al d\u00eda, utilizando la impresi\u00f3n 3D para cientos de miles de moldes de alineadores. Un ejemplo perfecto de c\u00f3mo combinar personalizaci\u00f3n, producci\u00f3n en masa e impresi\u00f3n 3D.<\/p>

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Cr\u00e9ditos de la foto: Align Technology<\/p><\/div>\n

Chanel desarrolla brochas para su r\u00edmel<\/h3>\n

Seguro recordar\u00e1s la m\u00e1scara de pesta\u00f1as Volume R\u00e9volution de Chanel. Lanzada en 2018, tiene la particularidad de incorporar una brocha impresa en 3D. El proyecto caus\u00f3 bastante revuelo en su momento porque se trataba de una aut\u00e9ntica producci\u00f3n en serie. Erpro 3D Factory, la start-up responsable de la impresi\u00f3n de los cepillos, afirm\u00f3 que pod\u00eda producir 250 000 cepillos a la semana<\/strong> utilizando unas 15 m\u00e1quinas. Desde entonces, las dos marcas han lanzado E.Y.E, un servicio de m\u00e1scaras de pesta\u00f1as impresas en 3D a medida. Mediante una aplicaci\u00f3n en tableta, las usuarias pueden elegir entre 10 cepillos diferentes para el r\u00edmel, en funci\u00f3n de sus necesidades y preferencias de maquillaje. A continuaci\u00f3n, el cepillo se imprime en 3D con PA11<\/a>. No sabemos exactamente cu\u00e1ntos cepillos se han impreso en 3D hasta la fecha, pero lo cierto es que este ejemplo muestra claramente todas las ventajas de la fabricaci\u00f3n aditiva y que es posible combinar la personalizaci\u00f3n y la producci\u00f3n en serie.<\/p>\n

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Cr\u00e9ditos de la foto: ERPRO\/Chanel<\/p><\/div>\n

General Electric Aviation impulsa la producci\u00f3n en serie en la industria aeron\u00e1utica<\/h3>\n

GE Aviation<\/a> ha logrado varios hitos en la fabricaci\u00f3n aditiva. La planta de GE Aviation en Asheville (Carolina del Norte) ha producido a lo largo de los a\u00f1os m\u00e1s de 100 000 componentes de turbinas fabricados con materiales compuestos de matriz cer\u00e1mica (CMC), mientras que la planta de Auburn (Alabama) ha producido m\u00e1s de 100 000 componentes de toberas fabricados mediante procesos aditivos. El CMC es un material avanzado que contiene fibras de carburo de silicio. Este pesa un tercio de lo que pesan las aleaciones met\u00e1licas tradicionales y soporta el doble de temperatura. Caracter\u00edsticas que ayudan a mejorar la eficiencia t\u00e9rmica de los motores, reduciendo as\u00ed el consumo de combustible y las emisiones de carbono. <\/span><\/span><\/p>\n

La planta de Asheville fue el primer centro de fabricaci\u00f3n aditiva de la industria aeron\u00e1utica para componentes de motores a reacci\u00f3n hechos con CMC, <\/span>se <\/span>inaugur\u00f3<\/span> en 2014. La planta de Auburn comenz\u00f3 a producir boquillas de combustible en 2015 y fue el primer sitio de producci\u00f3n en masa de la industria para componentes de motores de aeronaves utilizando<\/span> la<\/span> fabricaci\u00f3n aditiva.<\/span><\/span>\u00a0<\/span><\/span><\/p>\n

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Componentes de turbina impresos en 3D en CMC (Cr\u00e9ditos de la foto: GE Aviation.<\/p><\/div>\n

Photocentric imprime en 3D insignias para Badgemaster<\/h3>\n

Otro ejemplo del uso de la impresi\u00f3n 3D para la producci\u00f3n en masa es la colaboraci\u00f3n entre la empresa brit\u00e1nica Badgemaster y el fabricante de impresoras 3D Photocentric. Ante la necesidad urgente de fabricar insignias personalizadas en un plazo reducido, Badgemaster recurri\u00f3 a la tecnolog\u00eda de impresi\u00f3n 3D con resina<\/a> de Photocentric, utilizando sus m\u00e1quinas LC Magna. Este m\u00e9todo permiti\u00f3 producir 30.000 piezas finales con rapidez y calidad, sin necesidad de moldes o herramientas tradicionales. La elecci\u00f3n de esta tecnolog\u00eda se debi\u00f3 en parte a los desaf\u00edos log\u00edsticos derivados de la pandemia, que limitaron la producci\u00f3n convencional. Esta colaboraci\u00f3n resalta el potencial de la fabricaci\u00f3n aditiva para responder a exigencias industriales, ofreciendo soluciones r\u00e1pidas, flexibles y eficientes, incluso en escenarios de alta demanda.<\/p>\n

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ht=\u00bb400″ \/> Cr\u00e9ditos de la foto: Badgemaster<\/p><\/div>\n

Cobra transforma el mundo del golf con la impresi\u00f3n 3D de metal<\/h3>\n

La empresa ha presentado el primer putter fabricado en serie con la tecnolog\u00eda HP Metal Jet<\/a>, que inaugura una nueva era en el equipamiento de golf. El objetivo de la empresa es combinar innovaci\u00f3n y producci\u00f3n a gran escala manteniendo los costes bajo control. Desde hace varios a\u00f1os, Cobra Golf explora las posibilidades que ofrece la fabricaci\u00f3n aditiva para dise\u00f1ar palos con un mayor rendimiento. Gracias a la tecnolog\u00eda HP Metal Jet, sus ingenieros disfrutan de una libertad de dise\u00f1o sin precedentes, que les permite imaginar estructuras imposibles de producir con m\u00e9todos tradicionales. La impresi\u00f3n 3D de metal<\/a>, antes limitada a prototipos, est\u00e1 alcanzando ahora la calidad y velocidad suficientes para la producci\u00f3n a gran escala. En colaboraci\u00f3n con HP, Cobra ha podido acelerar el desarrollo de sus palos de golf y hacerlos accesibles al gran p\u00fablico.<\/p>\n

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Cr\u00e9ditos de la foto: HP<\/p><\/div>\n

Los implantes de Stryker<\/h3>\n

Otra iniciativa que combina la fabricaci\u00f3n aditiva y en masa nos viene del sector m\u00e9dico<\/a>. Desde 2013, la empresa irlandesa Stryker ha mejorado su producci\u00f3n fabricando alrededor de 2 millones de pr\u00f3tesis mediante tecnolog\u00edas de impresi\u00f3n 3D. Para ello, ha desarrollado un material propio llamado Tritanium. Este es una aleaci\u00f3n de titanio dise\u00f1ada espec\u00edficamente para la impresi\u00f3n. Con ella la empresa ha producido tanto una pr\u00f3tesis de rodilla no cementada, llamada Triathlon Tritanium, como tres pr\u00f3tesis de columna vertebral Tritanium diferentes.<\/p>\n

Pero, \u00bfc\u00f3mo funciona el sistema Triathlon Tritanium? Esta pr\u00f3tesis combina un dise\u00f1o avanzado con una tecnolog\u00eda de fijaci\u00f3n biol\u00f3gica altamente porosa, dise\u00f1ada con las herramientas SOMA y fabricada con la tecnolog\u00eda aditiva propia de Stryker. Analizando el ciclo de vida de la pr\u00f3tesis de rodilla, la empresa ha puesto de manifiesto las numerosas ventajas de utilizar la fabricaci\u00f3n aditiva. Destaca ventajas tanto en t\u00e9rminos econ\u00f3micos como de ahorro de recursos materiales y medioambientales. Pero la cosa no acaba ah\u00ed. Stryker se ha unido a la Additive Green Manufacturing Trade Association, con el objetivo de promover el uso de la impresi\u00f3n 3D en la industria para adoptar opciones de fabricaci\u00f3n cada vez m\u00e1s sostenibles.<\/p>\n

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En la imagen, el modelo Triathlon Tritanium, la pr\u00f3tesis de rodilla no cementada.<\/p><\/div>\n

Manguitos aislantes de Bosch Advanced Ceramics<\/h3>\n

No es ning\u00fan secreto que las cer\u00e1micas se han convertido en protagonistas dentro de la industria de la fabricaci\u00f3n aditiva. Bosch Advanced Ceramics ha logrado sacar provecho de este material y la impresi\u00f3n 3D al escalar la producci\u00f3n de componentes m\u00e9dicos de alta precisi\u00f3n. Se trata de manguitos aislantes, un componente de los instrumentos laparosc\u00f3picos que se utilizan en cirug\u00edas invasivas. Tras una fase de muestreo exitosa, la empresa fue capaz de imprimir 1400 componentes en un solo lote<\/strong>. Este nivel le permitir\u00eda cumplir con una demanda anual de hasta 20 000 unidades. El desarrollo de esos manguitos aislantes fue todo un reto debido a sus dimensiones reducidas, un di\u00e1metro externo de apenas 1,3 mm y un grosor de pared de 90 micras. Para alcanzar este nivel de detalle, Bosch Advanced Ceramics utiliz\u00f3 la tecnolog\u00eda LCM (DLP<\/a>) de Lithoz. Tecnolog\u00eda basada en un proceso de fotopolimerizaci\u00f3n capa por capa que permite fabricar geometr\u00edas complejas con un alto control de calidad y precisi\u00f3n.<\/p>\n

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Componentes cer\u00e1micos impresos en 3D listos para su uso en instrumentos laparosc\u00f3picos. (Cr\u00e9ditos de la foto: Lithoz)<\/p><\/div>\n

\u00bfQu\u00e9 piensas de la combinaci\u00f3n de impresi\u00f3n 3D con producci\u00f3n en masa? Deja tus comentarios en nuestras redes sociales: Facebook<\/a>, LinkedIn<\/a> y Youtube<\/a>. Sigue toda la informaci\u00f3n sobre impresi\u00f3n 3D en nuestra Newsletter semanal<\/a>.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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