{"id":48673,"date":"2022-05-06T00:02:30","date_gmt":"2022-05-05T22:02:30","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/?p=48673"},"modified":"2022-05-06T08:44:19","modified_gmt":"2022-05-06T06:44:19","slug":"aplicaciones-impresion-3d-automocion-081020202","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/aplicaciones-impresion-3d-automocion-081020202\/","title":{"rendered":"Aplicaciones de la impresi\u00f3n 3D en el sector de la automoci\u00f3n"},"content":{"rendered":"

Entre los sectores de aplicaci\u00f3n en los que podemos encontrar las tecnolog\u00edas de fabricaci\u00f3n aditiva, la automoci\u00f3n es uno de los que m\u00e1s est\u00e1 aprovechando sus ventajas. Esta tecnolog\u00eda permite a las grandes empresas automovil\u00edsticas reducir costes, tiempo y peso a la hora de producir piezas complejas. Adem\u00e1s, la fabricaci\u00f3n aditiva tambi\u00e9n permite una mayor personalizaci\u00f3n a nivel de dise\u00f1o, que convierten los modelos de coches en experiencias de usuario inolvidables. Con el crecimiento tan significativo que est\u00e1 teniendo la impresi\u00f3n 3D en la automoci\u00f3n, se espera que para 2028 se alcancen unas cifras de <\/span>$12.4 mil millones<\/span><\/a>. Para entender mejor el impacto que est\u00e1 teniendo la integraci\u00f3n de esta tecnolog\u00eda en el sector, hemos hecho una recopilaci\u00f3n con las principales compa\u00f1\u00edas que utilizan la impresi\u00f3n 3D en la automoci\u00f3n, as\u00ed como las distintas aplicaciones que tienen. Las empresas se han listado en orden alfab\u00e9tico.<\/span><\/p>\n

Audi acelera el dise\u00f1o automotriz<\/h3>\n

Audi es una multinacional alemana dedicada a la fabricaci\u00f3n de coches deportivos y de alta gama, y que desde 1965 forma parte del grupo Volkswagen. Hace unos a\u00f1os, la empresa apost\u00f3 por utilizar las soluciones de <\/span>Stratasys<\/span><\/a> con el objetivo de acelerar el dise\u00f1o automotriz. La tecnolog\u00eda PolyJet permiti\u00f3 a Audi desarrollar y evaluar diferentes prototipos antes de producir las piezas de un veh\u00edculo. Al incorporar la impresora 3D J750 a su l\u00ednea, el fabricante pudo extender la producci\u00f3n de modelos, como cubiertas de ruedas, rejillas, manijas de puertas o incluso cabujones de luz trasera, que suelen ser de pl\u00e1stico transparente. Con la impresi\u00f3n 3D, pudieron acelerar el dise\u00f1o de automoci\u00f3n y creaci\u00f3n de piezas finales, cumpliendo la demanda de sus clientes.<\/span><\/p>\n

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Bentley: ya hay m\u00e1s de 15.000 piezas impresas en 3D<\/h3>\n

En la segunda aplicaci\u00f3n de la impresi\u00f3n 3D en la automoci\u00f3n, os hablamos de Bentley. El fabricante brit\u00e1nico de autom\u00f3viles Bentley no s\u00f3lo es conocido por sus renombradas carrocer\u00edas, sino tambi\u00e9n por sus ambiciones de ampliar la impresi\u00f3n 3D dentro de la fabricaci\u00f3n aditiva. Con una inversi\u00f3n de m\u00e1s de 3 millones de euros, la empresa podr\u00e1 fabricar m\u00e1s de 15.000 componentes en 3D en 2021, ahorrando as\u00ed tiempo de dise\u00f1o y producci\u00f3n y minimizando los residuos generados. Adem\u00e1s de las ventajas de proceso y econ\u00f3micas para Bentley que se derivan del uso de la fabricaci\u00f3n aditiva, sus clientes tambi\u00e9n experimentan un valor a\u00f1adido: gracias a la impresi\u00f3n 3D, pueden disponer de componentes producidos de forma totalmente individual y personalizada.<\/p>

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BMW apuesta por la fabricaci\u00f3n aditiva<\/h3>\n

La empresa alemana BMW, con sede en M\u00fanich, lleva utilizando la fabricaci\u00f3n aditiva desde hace m\u00e1s de 25 a\u00f1os, siendo una de las primeras automovil\u00edsticas en integrar dicha tecnolog\u00eda. Para ellos, la impresi\u00f3n 3D en la automoci\u00f3n es una apuesta hacia el \u00e9xito. De hecho, en junio de 2020 abrieron finalmente su propio <\/span>centro de fabricaci\u00f3n aditiva<\/span><\/a> con el objetivo de unir sus habilidades de producci\u00f3n. Este campus cuenta con m\u00e1s de 80 empleados y m\u00e1s de 50 soluciones industriales de fabricaci\u00f3n. Adem\u00e1s del centro, BMW ha demostrado sus capacidades en numerosas ocasiones, como por ejemplo, con el deportivo i8 Roadster. Este modelo integra piezas mucho m\u00e1s ligeras de lo normal, si se hubieran creado con m\u00e9todos tradicionales. Partes como el soporte de la cubierta de la capota, son ahora m\u00e1s resistentes adem\u00e1s de tener un menor peso. Un m\u00e9todo avanzado de optimizar la producci\u00f3n de autom\u00f3viles.<\/span><\/p>\n

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El Bugatti Bolide es un veh\u00edculo ligero y r\u00e1pido gracias a la impresi\u00f3n 3D<\/h3>\n

Para crear su veh\u00edculo m\u00e1s ligero, m\u00e1s r\u00e1pido y m\u00e1s agresivo hasta la fecha, el fabricante franc\u00e9s de autom\u00f3viles Bugatti ha recurrido a la AM. El Bolide, como se llama este deportivo con un surtido de nuevas tecnolog\u00edas, lleva impresas en 3D algunas piezas que reducen el peso de sus componentes de forma significativa. El fabricante integr\u00f3 muchas de las piezas individuales fabricadas con AM que hab\u00eda revelado anteriormente. Una pinza de freno impresa en titanio y un soporte de aler\u00f3n y un soporte de motor procesados por SLM Solutions son s\u00f3lo algunos ejemplos de las numerosas piezas impresas en 3D del innovador veh\u00edculo. La integraci\u00f3n de la impresi\u00f3n 3D fue especialmente importante para las piezas de formas complejas, as\u00ed como para ayudar a hacer del Bugatti Bolide un deportivo ligero y, por tanto, mucho m\u00e1s r\u00e1pido.<\/p>\n

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Dallara y sus intercambiadores de calor impresos en 3D<\/h3>\n

El fabricante italiano de autom\u00f3viles Dallara ha recurrido a la empresa Conflux Technology para fabricar los intercambiadores de calor de sus coches de F\u00f3rmula 3. La empresa utiliza la fabricaci\u00f3n aditiva para obtener piezas m\u00e1s eficaces y m\u00e1s resistentes al calor. M\u00e1s concretamente, utiliza m\u00e1quinas de fusi\u00f3n l\u00e1ser EOS sobre un lecho de polvo. La particularidad de este proyecto radica en el tama\u00f1o de los intercambiadores de calor: Dallara necesitaba componentes peque\u00f1os que pudieran cumplir los requisitos del deporte del motor. Por ello, Conflux Technology cre\u00f3 varios dise\u00f1os CAD y CFD e imprimi\u00f3 varias iteraciones para validar la geometr\u00eda y estudiar las caracter\u00edsticas de la pieza, como la rugosidad de la superficie.<\/p>\n

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Cr\u00e9ditos de la imagen: Tecnolog\u00eda Conflux<\/p><\/div>\n

Ferrari y fabricaci\u00f3n aditiva de metal<\/h3>\n

La impresi\u00f3n tiene un papel clave en la automoci\u00f3n, ya que permite dise\u00f1ar piezas m\u00e1s ligeras, resistentes y eficientes en plazos mucho m\u00e1s cortos. El fabricante italiano Ferrari se bas\u00f3 en esta tecnolog\u00eda, en particular la impresi\u00f3n 3D de metal, para imaginar los pistones de uno de sus motores. Ferrari explica que utiliz\u00f3 una m\u00e1quina de <\/span>EOS<\/span><\/a> y polvo de titanio, y que la fabricaci\u00f3n aditiva le ha permitido imaginar una pieza mucho m\u00e1s compleja, resistente y ligera, gracias en particular a la <\/span>optimizaci\u00f3n topol\u00f3gica<\/span><\/a>. Este m\u00e9todo tambi\u00e9n aumenta el n\u00famero de posibles iteraciones: la empresa pudo imaginar tantos dise\u00f1os como necesitara y acelerar su fase de creaci\u00f3n de prototipos. El fabricante de autom\u00f3viles tambi\u00e9n dise\u00f1\u00f3 pedales de freno impresos en 3D con una estructura hueca, un resultado que no habr\u00eda sido posible con m\u00e9todos de fabricaci\u00f3n tradicionales.<\/span><\/p>\n

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Ford desempe\u00f1a proyectos con impresi\u00f3n 3D<\/h3>\n

En 1988, el fabricante de autom\u00f3viles Ford ya hab\u00eda invertido en 3 impresoras 3D; en 2015, estim\u00f3 su producci\u00f3n de piezas impresas en 3D en $500.000, prueba de que la tecnolog\u00eda tiene un lugar importante para la empresa estadounidense. Y por una buena raz\u00f3n, ha forjado s\u00f3lidas alianzas con ciertos fabricantes como Desktop Metal o Carbon. Si echamos un vistazo a las piezas fabricadas por Ford, destacamos el colector de admisi\u00f3n de aire de aluminio, una de las piezas met\u00e1licas impresas en 3D m\u00e1s grandes para el autom\u00f3vil. Pesa 6 kilos y se desarroll\u00f3 en tan solo 5 d\u00edas. M\u00e1s recientemente, Fors dise\u00f1\u00f3 tuercas hechas a medida para proteger las llantas de posibles robos. Impresas en m\u00e1quinas EOS, estas tuercas se han modelado a partir de la voz del conductor: esto se convierte en un modelo 3D y se imprime dentro de la tuerca. Un m\u00e9todo eficaz para luchar contra el robo ya que solo la voz del conductor permitir\u00eda sacar las tuercas.<\/span><\/p>\n

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Fraunhofer IAPT y su enfoque \u00abDesign to Cost\u00bb.<\/h3>\n

El Instituto Fraunhofer de Investigaci\u00f3n de Tecnolog\u00edas de Fabricaci\u00f3n Aditiva (Fraunhofer IAPT) se ha propuesto aportar su granito de arena a la producci\u00f3n en serie de productos impresos en 3D. Por ello, el instituto de investigaci\u00f3n, con sede en Alemania, se ha propuesto optimizar el factor de costes, as\u00ed como la rentabilidad y la eficiencia, con la ayuda de un software de desarrollo propio, resultado de una escisi\u00f3n con 3D Spark. Por lo tanto, este abridor de puertas para la producci\u00f3n en serie en la industria del autom\u00f3vil promete un proceso reestructurado: reducci\u00f3n de las estructuras de soporte, de las necesidades de material y de los tiempos de fabricaci\u00f3n y posprocesamiento. De este modo, la aplicaci\u00f3n de este enfoque de \u00abdise\u00f1o al coste\u00bb podr\u00eda dar lugar a una producci\u00f3n global de piezas de autom\u00f3vil un 80 % m\u00e1s barata. Esto ya se ha hecho en colaboraci\u00f3n con el fabricante de coches de lujo Bugatti.<\/p>\n

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Lamborghini personaliza su Sian Roadster<\/h3>\n

Lamborghini es la definici\u00f3n de coches deportivos de lujo, por lo que sus razones para elegir tecnolog\u00edas de fabricaci\u00f3n aditiva para crear su Sian Roadster<\/a> ciertamente no fueron para reducir costes o producir m\u00e1s r\u00e1pido. Entonces, \u00bfcu\u00e1les fueron sus motivos? Para Lamborghini, la fabricaci\u00f3n aditiva representa una cosa por encima de todo: opciones de personalizaci\u00f3n ilimitadas. Las opciones de personalizaci\u00f3n son tan ilimitadas como las personas puedan imaginar. Lamborghini ofrece a cada comprador del Sian Roadster, un control total sobre el interior, as\u00ed como la elecci\u00f3n de trabajos respecto a la pintura. Las salidas de aire de nuevo dise\u00f1o se imprimieron en 3D y permiten a los clientes personalizar, entre otras cosas, integrando sus iniciales en el dise\u00f1o. \u00a1Una experiencia de usuario \u00fanica!<\/span><\/p>\n

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El nuevo supercoche h\u00edbrido Artura de McLaren<\/h3>\n

Como muchas otras marcas de autom\u00f3viles, el fabricante de coches de lujo McLaren no es ajeno a las ventajas de la AM. Para su superdeportivo h\u00edbrido de alto rendimiento, el Artura, que McLaren ha dise\u00f1ado para combinar tecnolog\u00eda, dise\u00f1o y un rendimiento inigualable, la empresa decidi\u00f3 confiar en la impresi\u00f3n 3D de metales. El fabricante de autom\u00f3viles brit\u00e1nico utiliz\u00f3 este m\u00e9todo innovador para dise\u00f1ar el bloque del motor y los n\u00facleos de la culata para permitir una mejor refrigeraci\u00f3n del motor y, por tanto, un mayor rendimiento. El objetivo general de la empresa a la hora de crear el concepto del superdeportivo era aligerar su peso en comparaci\u00f3n con otros veh\u00edculos similares. Para ello, el equipo de dise\u00f1o utiliz\u00f3 fibra de carbono para dise\u00f1ar un chasis m\u00e1s ligero. Adem\u00e1s, incorporaron n\u00facleos impresos en 3D en el bloque del motor y en las culatas de aluminio, que, sin el uso de la AM, habr\u00edan sido imposibles de crear con tanto detalle.<\/p>\n

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Mercedes desarrolla repuestos de metal<\/h3>\n

Dado que la industria del autom\u00f3vil no se limita a los veh\u00edculos de motor para el transporte de personas, sino que tambi\u00e9n incluye los veh\u00edculos de motor para el transporte de mercanc\u00edas (camiones), este ejemplo est\u00e1 dedicado a ello. Despu\u00e9s de que Mercedes se concentrara con \u00e9xito por primera vez en la impresi\u00f3n 3D de repuestos para camiones hechos de pl\u00e1stico, la compa\u00f1\u00eda ahora tambi\u00e9n produce repuestos para camiones hechos de metal. El uso de la <\/span>fabricaci\u00f3n aditiva de metal<\/span><\/a> hace que las piezas de repuesto sean m\u00e1s resistentes, incluso al calor. Adem\u00e1s, existe la ventaja de que a trav\u00e9s de esta tecnolog\u00eda, Mercedes tiene la capacidad de producir de manera rentable incluso piezas descontinuadas en peque\u00f1as cantidades. Mercedes es la primera empresa que se centra en la producci\u00f3n de repuestos para camiones.<\/span><\/p>\n

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Michelin fabrica neum\u00e1ticos en 3D<\/h3>\n

El fabricante franc\u00e9s de neum\u00e1ticos, Michelin, present\u00f3 su primer prototipo con tecnolog\u00edas de fabricaci\u00f3n aditiva en 2019. Llamados Uptis<\/a> (sistema \u00fanico de neum\u00e1ticos a prueba de pinchazos), estos neum\u00e1ticos han sido dise\u00f1ados para no necesitar aire, con el fin de reducir el riesgo de pinchazos y otros fallos en la carretera. La compa\u00f1\u00eda trabaj\u00f3 con la estadounidense General Motors para desarrollar este modelo de neum\u00e1tico impreso en 3D. Si tiene \u00e9xito, podr\u00edamos esperar que Uptis equipe algunos autom\u00f3viles para 2024. La impresi\u00f3n 3D solo se utiliz\u00f3 para desarrollar el prototipo, utilizando materiales renovables y de origen biol\u00f3gico, pero si la producci\u00f3n alcanza mayores vol\u00famenes, esta tecnolog\u00eda podr\u00eda emplearse a mayor escala. Por \u00faltimo, estos neum\u00e1ticos a prueba de pinchazos tambi\u00e9n pueden reducir el desperdicio de material para promover la movilidad sostenible (uno de los objetivos de la visi\u00f3n de la movilidad del futuro de Michelin).<\/span><\/p>\n

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MINI Strip m\u00e1s sostenible gracias a la impresi\u00f3n 3D<\/strong><\/h3>\n

El fabricante brit\u00e1nico de autom\u00f3viles MINI est\u00e1 reforzado su misi\u00f3n de hacer sus coches m\u00e1s sostenibles. Para ello, se ha asociado con el dise\u00f1ador Paul Smith, quien le ha ayudado a desarrollar un modelo de autom\u00f3vil m\u00e1s minimalista: el MINI Strip. Pero, \u00bfqu\u00e9 papel juega la fabricaci\u00f3n aditiva en todo esto? Con el fin de conseguir parte de ese objetivo de sostenibilidad, Paul Smith recurri\u00f3 a la impresi\u00f3n 3D de pol\u00edmeros reciclados para crear piezas que se incorporan en el coche. Componentes como los paneles debajo de las puertas o los cubre ruedas han sido impresos en 3D con pl\u00e1sticos reciclados. Tanto estas piezas como muchas otras creadas con materiales reciclados, hacen que el MINI Strip tenga una geometr\u00eda simplificada, un dise\u00f1o limpio y mayor responsabilidad medioambiental.<\/p>\n