{"id":47618,"date":"2020-08-11T00:02:12","date_gmt":"2020-08-10T22:02:12","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/?p=47618"},"modified":"2020-08-12T16:35:47","modified_gmt":"2020-08-12T14:35:47","slug":"startup3d-azul3d-resina-gran-escala-110820202","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/startup3d-azul3d-resina-gran-escala-110820202\/","title":{"rendered":"#Startup3D: Azul3D y su impresora 3D de resina ultrarr\u00e1pida a gran escala"},"content":{"rendered":"

Los procesos de impresi\u00f3n 3D de resina se encuentran entre los m\u00e1s utilizados en el mercado de fabricaci\u00f3n aditiva actualmente, ofreciendo detalles muy importantes y alta precisi\u00f3n. Sin embargo, uno de los desaf\u00edos que a\u00fan enfrentan es el tama\u00f1o de la cama de fabricaci\u00f3n y la velocidad de impresi\u00f3n. El proceso es bastante lento y las m\u00e1quinas no pueden dise\u00f1ar piezas grandes o producir altos vol\u00famenes. Sin embargo, algunas empresas est\u00e1n innovando y desarrollando m\u00e9todos llenos de promesas: este es el caso de la nueva empresa estadounidense Azul 3D, en el origen del proceso HARP. \u00a1Desarroll\u00f3 una m\u00e1quina basada en fotocurado capaz de crear piezas de gran tama\u00f1o<\/a> en solo 2 horas! Por eso, nos hemos reunido con el equipo para obtener m\u00e1s informaci\u00f3n sobre esta impresora 3D \u00fanica que podr\u00eda afectar al mercado de la impresi\u00f3n 3D de resina.<\/span><\/p>\n

3DN: \u00bfPuedes presentarte y contarnos sobre tu primer acercamiento a la impresi\u00f3n 3D?<\/h3>\n
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James Hendrick<\/p><\/div>\n

Soy el Dr. James Hedrick, CEO y cofundador de Azul 3D, que comercializa la primera tecnolog\u00eda de impresi\u00f3n 3D capaz de competir con la velocidad, la resistencia y la econom\u00eda de la escala del moldeo por inyecci\u00f3n. Comenc\u00e9 mi primera compa\u00f1\u00eda a la edad de 16 a\u00f1os. Las ganancias permitieron pagar mi matr\u00edcula universitaria en el MIT, donde tambi\u00e9n fui un estudiante y atleta. Recib\u00ed mi Doctorado en la Northwestern University con el profesor Mirkin, durante el cual form\u00e9 parte del equipo que desarroll\u00f3 la tecnolog\u00eda HARP, n\u00facleo de Azul 3D. Esta tecnolog\u00eda HARP fue mi primer acercamiento a la impresi\u00f3n 3D que se aplic\u00f3 por primera vez a la nanoimpresi\u00f3n 3D<\/a>. R\u00e1pidamente pasamos a la fabricaci\u00f3n aditiva de gran formato en los meses siguientes.<\/span><\/p>\n

3DN: \u00bfC\u00f3mo surgi\u00f3 la idea de crear Azul3D?<\/h3>\n

Estaba haciendo mi doctorado bajo la supervisi\u00f3n del profesor Chad Mirkin. Mientras trabajaba junto a un post-doc en el laboratorio, el Dr. David Walker, comenzamos a desarrollar una nueva nanoimpresora 3D. Al principio, tuvimos un gran avance con la tecnolog\u00eda, pero en el proceso nos dimos cuenta de que pod\u00edamos imprimir estructuras grandes con algunas modificaciones a la t\u00e9cnica, adem\u00e1s de las peque\u00f1as. Reconocimos de inmediato que con HARP, ten\u00edamos la capacidad de transformar la fabricaci\u00f3n aditiva. Cambiamos nuestro enfoque de nano a macro, y los tres fundamos Azul 3D para hacer la transici\u00f3n de la tecnolog\u00eda del laboratorio a la f\u00e1brica.<\/span><\/p>

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3DN: \u00bfPuede explicarnos c\u00f3mo funciona la tecnolog\u00eda HARP y cu\u00e1les son sus posibilidades?<\/h3>\n

La tecnolog\u00eda HARP se basa en el proceso de estereolitograf\u00eda<\/a> y la impresi\u00f3n 3D de resina l\u00edquida en general. La innovaci\u00f3n clave radica en la modificaci\u00f3n de este proceso, dando lugar a HARP (High-Area Rapid Printing). Es un m\u00e9todo que utiliza una interfaz l\u00edquida que hace dos cosas esenciales al mismo tiempo. Primero, el movimiento de la interfaz permite la extracci\u00f3n continua con una velocidad de impresi\u00f3n vertical r\u00e1pida. En segundo lugar, regula t\u00e9rmicamente la temperatura de la impresi\u00f3n, que es esencial para imprimir piezas grandes a estas altas velocidades.<\/span><\/p>\n

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La impresora de Azul3D<\/p><\/div>\n

3DN: \u00bfCu\u00e1l es el sector objetivo actual para Azul3D? \u00bfPuedes nombrar algunos de tus clientes?<\/h3>\n

En este momento, no estamos nombrando a nuestros clientes, pero estamos atentos. Lo que puedo decir es que estamos trabajando con empresas que est\u00e1n listas para usar la impresi\u00f3n 3D en la fabricaci\u00f3n de productos de uso final. Apuntamos a sectores que no tienen un proceso regulatorio largo para permitir la fabricaci\u00f3n antes.<\/span><\/p>\n

3DN: En tu opini\u00f3n, \u00bfcu\u00e1l es la importancia y las posibilidades reales de la impresi\u00f3n 3D a gran escala hoy en d\u00eda?<\/h3>\n

La impresi\u00f3n 3D a gran escala no se limita a unas piezas gigantes. Tambi\u00e9n permite que las piezas de tama\u00f1o mediano se impriman en masa. Por ejemplo, hemos estado fabricando protectores faciales que se donan a trabajadores de los hospitales y personal sanitario en todo el pa\u00eds. Con nuestra impresora m\u00e1s peque\u00f1a, produjimos 10,000 pantallas faciales en 250 horas de tiempo de impresi\u00f3n. No solo eso, sino que hemos encontrado que nuestros costos de producci\u00f3n son competitivos frente a los protectores faciales fabricados tradicionalmente. El rendimiento y la econom\u00eda juntos muestran las posibilidades que el futuro tiene para HARP.<\/span><\/p>\n

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Una pieza dise\u00f1ada con tecnolog\u00eda HARP.<\/p><\/div>\n

3DN: \u00bfD\u00f3nde ves a Azul3D en 5 a\u00f1os?<\/h3>\n

En los pr\u00f3ximos 5 a\u00f1os, imagino que Azul 3D avanzar\u00e1 m\u00e1s en la fabricaci\u00f3n. Como empresa, hemos optado por comenzar de forma peque\u00f1a y centrada. Trabajamos mucho con cada cliente para asegurarnos de que puedan fabricar con nuestra impresora desde el principio. Esto nos permite maximizar el impacto que puede tener cada impresora 3D<\/a>. Nos impide ir a todos los campos que queremos en el primer d\u00eda. A medida que crecemos, esto ya no ser\u00e1 una limitaci\u00f3n. Adem\u00e1s, tambi\u00e9n estoy emocionado de ver c\u00f3mo evoluciona el software de personalizaci\u00f3n. Hemos realizado series de producci\u00f3n de piezas \u00fanicas y encontramos que la limitaci\u00f3n est\u00e1 en el dise\u00f1o, no en la impresi\u00f3n. En 5 a\u00f1os, creo que tendremos una fabricaci\u00f3n personalizada como una realidad en lugar de un sue\u00f1o.<\/span><\/p>\n