{"id":43472,"date":"2020-02-26T00:02:13","date_gmt":"2020-02-25T23:02:13","guid":{"rendered":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/?p=43472"},"modified":"2020-02-26T11:18:05","modified_gmt":"2020-02-26T10:18:05","slug":"beneficios-tecnologia-fabricacion-aditiva-metal-sin-soportes-260220202","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.3dnatives.com\/es\/beneficios-tecnologia-fabricacion-aditiva-metal-sin-soportes-260220202\/","title":{"rendered":"\u00bfCu\u00e1les son los beneficios de la fabricaci\u00f3n aditiva de metal sin soportes?"},"content":{"rendered":"

Hoy en d\u00eda, la fabricaci\u00f3n aditiva de metal<\/a> con soportes todav\u00eda se usa principalmente para fabricar prototipos funcionales, componentes de herramientas y repuestos. Paso a paso, se est\u00e1 comenzando a emplear para un uso m\u00e1s orientado a la producci\u00f3n. En un estudio publicado por SmarTech Analysis<\/a>, la firma consultora predijo que la impresi\u00f3n 3D de metal generar\u00eda $ 228.000 millones en componentes met\u00e1licos durante la pr\u00f3xima d\u00e9cada. Uno de los beneficios clave de esta tecnolog\u00eda es que los dise\u00f1adores pueden crear y modelar piezas libremente. Pero, \u00bfcu\u00e1nta libertad de dise\u00f1o permite realmente la fabricaci\u00f3n aditiva de metal?<\/span><\/p>\n

Nos preguntamos esto, porque en la tecnolog\u00eda de fusi\u00f3n l\u00e1ser de lecho de polvo<\/a>, a diferencia de la SLS<\/a>, las partes met\u00e1licas se unen a la plataforma de construcci\u00f3n a trav\u00e9s de estructuras de soporte. Estos soportes agregan considerables limitaciones de dise\u00f1o y fabricaci\u00f3n. Se construyen con el mismo material que la pieza y son esenciales para mitigar la deformaci\u00f3n y la distorsi\u00f3n que ocurre debido a altas temperaturas de procesamiento. El proveedor de soluciones de fabricaci\u00f3n aditiva de metal, VELO3D, ha desarrollado una tecnolog\u00eda sin soportes para optimizar a\u00fan m\u00e1s el tiempo, el coste y la calidad de las piezas met\u00e1licas. De hecho, la compa\u00f1\u00eda ha estado permitiendo a los ingenieros producir piezas que antes eran imposibles de fabricar utilizando m\u00e9todos tradicionales.<\/span><\/p>\n

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Las m\u00e1quinas actuales de impresi\u00f3n 3D de metal requieren \u00e1ngulos de menos de 45\u00ba para tener estructuras de soporte. A medida que el \u00e1ngulo disminuye, la superficie se vuelve rugosa y, finalmente, la pieza fallar\u00e1 si el \u00e1ngulo se reduce demasiado | Cr\u00e9ditos: Protolabs<\/p><\/div>\n

Una tecnolog\u00eda de impresi\u00f3n 3D de metal sin soportes<\/h3>\n

Las estructuras de soportes son necesarias en el 95% de las piezas creadas con fabricaci\u00f3n aditiva<\/a> de metal, seg\u00fan lo estimado por Protolabs. Esencialmente, son necesarias para todos los \u00e1ngulos de menos de 45 grados. Por debajo de 45 grados, ofrecen una plataforma adecuada para la siguiente capa sobre la que construir, fijan la parte a la placa de construcci\u00f3n, evitan la deformaci\u00f3n y tambi\u00e9n ayudan a alejar el calor. Todo ello permite que la pieza se enfr\u00ede a una velocidad mucho m\u00e1s controlada. Si no se incluyen, a medida que disminuye el \u00e1ngulo, la superficie hacia abajo se volver\u00e1 m\u00e1s rugosa y, finalmente, la pieza fallar\u00e1 si el \u00e1ngulo se reduce demasiado.<\/span><\/p>

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La tecnolog\u00eda sin soportes de VELO3D tiene como objetivo tener un profundo impacto en el tipo de piezas que puede crear. La repetibilidad y la confiabilidad son dif\u00edciles de controlar cuando se tiene que quitar los soportes utilizando el mecanizado antes de introducir m\u00e1s pasos de postprocesamiento<\/a> para lograr la calidad deseada. Al tratarse de un proceso manual, la tasa de rechazo es mayor que en un proceso que no requerir\u00eda estos pasos. Michael Corliss, vicepresidente de tecnolog\u00eda de Knust-Godwin, que utiliza la t\u00e9cnica de VELO3D, explica: <\/span>\u00abLa fabricaci\u00f3n de piezas sin soportes reduce el elemento humano, por lo que aumenta nuestra reproducibilidad. La eliminaci\u00f3n de soportes es un proceso manual y es muy, muy dif\u00edcil de controlar\u00bb<\/span><\/i>.<\/span><\/p>\n

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Un soporte de metal antes de ser retirado. Los soportes est\u00e1n hechos del mismo material que la pieza y necesitar\u00e1n mecanizado CNC para retirarse | Cr\u00e9ditos: Concept Laser<\/p><\/div>\n

Muchas veces, las estructuras de soporte son la causa principal de problemas en la producci\u00f3n, como fallos de construcci\u00f3n y baja calidad de las piezas. Es posible que sea necesario modificar el dise\u00f1o de una pieza varias veces para evitar estos problemas. El impacto positivo de deshacerse de las estructuras de soporte es mayor en partes huecas o con cavidades. David Bentley, ingeniero s\u00e9nior de metales impresos en 3D en Protolabs, ha utilizado la tecnolog\u00eda VELO3D. Por ello, aclara que las partes m\u00e1s problem\u00e1ticas son \u00abcualquier parte con entradas, salidas y estructuras m\u00faltiples entre estos puntos de accesibilidad\u00bb.<\/span>\u00a0<\/span><\/p>\n

Si tomamos el caso de una h\u00e9lice, los soportes son muy dif\u00edciles de quitar y requerir\u00e1n algunos pasos de mecanizado CNC<\/a>. A pesar de la fuerte demanda de este tipo de piezas, ha sido dif\u00edcil satisfacerla debido al desaf\u00edo que la estructura de soporte presenta. Otros ejemplos de partes o caracter\u00edsticas afectadas por las estructuras de soporte, son los colectores, intercambiadores de calor y canales de enfriamiento. Piezas como estas ilustran las limitaciones de la fabricaci\u00f3n aditiva de metal en la actualidad.<\/span><\/p>\n