Stadler Rail Valencia y el uso de la fabricación aditiva en el ámbito ferroviario

El sector ferroviario es otro de los ámbitos en los que la fabricación aditiva está cobrando gran importancia. De hecho, en España cada vez conocemos más casos de grandes compañías ferroviarias que apuestan por integrar este método de producción para crear piezas finales de sus trenes. La empresa suiza Stadler Rail lleva estando presente en España desde 2016, ubicando sus instalaciones en la costa valenciana. Se trata del centro de competencia de diferentes locomotoras y vehículos de transporte urbano, donde se trabaja en diferentes ámbitos, como la ingeniería, el desarrollo de producto, inspección, etc. En estas divisiones, podemos encontrar la uso de la impresión 3D para la fabricación de piezas y prototipos. Para entender más sobre cómo Stadler Rail Valencia usa las tecnologías 3D, hemos entrevistado a uno de sus empleados.

3DN: ¿Puedes presentarte y contarnos tu relación con las tecnologías 3D?

Carlos Alcaraz

Mi nombre es Carlos Alcaraz, me gradué en Ingeniería Mecánica en la Universidad de Cádiz y actualmente soy ingeniero de útiles en Stadler Valencia. Mi relación con la fabricación aditiva tiene poco de romántica y mucho de práctica. La primera vez que pude “juguetear” con una impresora 3D fue por mi TFG, donde diseñé una pieza para calibrar la impresora. Creo recordar que hice las pruebas en una 3D Systems Cubex. Ahí me picó el gusanillo, y un par de años después puede compaginar mi trabajo en la industria aeronáutica con el nacimiento de una pequeña empresa de 3D, como consultor externo. Empezaron con una Anet E12 y, poco después, ya tenían algunos clientes importantes en el mundo aeronáutico, y una buena colección de impresoras 3D FDM. Y tras esto, llegó la llamada de Stadler Rail.

A título personal, he tenido algunas impresoras a nivel de usuario, pero empecé la casa por el tejado. Mi primera impresora fue una Longer Orange 10 basada en la tecnología SLA. Y después vino ya la niña mimada de casa, la Creality Ender 3.

3DN: ¿En qué momento Stadler Rail decide apostar por integrar la fabricación aditiva? ¿Con qué tecnologías trabajáis?

Antes de mi llegada en 2018, adquirieron un equipo de fabricación aditiva y empezaron a probar con pequeños útiles para zonas delicadas del tren, que con útiles metálicos pudiesen quedar marcas, zonas pintadas, adhesivadas, etc. Y a raíz de esto, ya conmigo en Stadler, hemos empezado a ampliar el ámbito de actuación con útiles más complejos, más críticos e incluso sustituyendo a piezas del propio tren, que se montarán más adelante, para comprobar accesos, interferencias o soluciones que se hayan ido adoptando durante la fabricación. Para ello, disponemos de equipos de FDM, y trabajamos con colaboradores externos para aprovechar al máximo las posibilidades de la tecnología SLS. Pero no pretendemos quedarnos ahí, ya que, también tenemos previsto investigar y desarrollar soluciones con la fabricación aditiva en metal.

Las instalaciones de Stadler Rail en Valencia.

3DN: ¿Qué beneficios aporta este método de fabricación en el sector ferroviario? ¿Hay alguna limitación?

Dos palabras: tiempo y dinero. Te pongo el ejemplo de una compañera que necesitaba una placa para posicionar un cableado, pero la placa final no llegaría hasta dentro de 8 semanas. Como querían adelantar la prueba, una de sus preguntas fue: “¿Cuánto puedes tardar en tener el código para la máquina?” Mi respuesta: “Ya lo tengo, lo he sacado mientras hablabas”, “¿Y cuánto puedes tardar en imprimirla?” “Mañana la tienes”. Acabamos de adelantar una semana la prueba, con lo que ello significa en ahorro de tiempo y dinero. Y como esta situación muchas. Paralelamente tendríamos los útiles planificados que tienen piezas en 3D que nos ahorran mecanizados de formas complejas o que, directamente, no se pueden realizar. Las ventajas son muchas.

Pero las desventajas también existen, y en el caso de nuestros útiles, la principal es la soldadura. La ferroviaria es una industria pesada que se basa en la unión de piezas metálicas mediante soldadura metálicas, normalmente piezas muy grandes, y esto genera dos enormes problemas: grandes esfuerzos y altas temperaturas. Por lo que a la hora de diseñar nuestros útiles debemos tener mucho cuidado de dónde y cómo utilizar la impresión 3D si no queremos tener sorpresas desagradables. Si ponemos muy cerca de una soldadura una parte del útil impresa en 3D, la transmisión de calor, podría deformar o destruir el útil. Por eso nos resulta muy interesante la impresión 3D de metal.

3DN: ¿Qué certificaciones requieren las piezas impresas en 3D?

Para el uso de piezas impresas en 3D en los útiles que utilizamos en los procesos productivos no tenemos unos requerimientos demasiado exquisitos en cuanto a certificaciones. Con un certificado de materiales, simplemente para confirmar que el material recibido es el que coincide con las características técnicas que hemos calculado para nuestro útil, es suficiente.

3DN: ¿Qué futuro le depara a las tecnologías 3D en este ámbito?

El futuro de cualquiera de las tecnologías de 3D dependerá en gran medida de cómo evolucionen los materiales. Cuanto más resistan en cuanto a esfuerzos y temperaturas, más oportunidades tendremos de utilizarlos, siempre que los precios de estos materiales, enfrentados a los procedimientos más tradicionales sean atractivos. Pero al ritmo que estamos viendo evolucionar materiales y equipos, el futuro es muy prometedor y queremos estar preparados para ese momento.

3DN: ¿Unas últimas palabras que añadir?

Como conclusión rápida, la impresión 3D ya no es futuro, es actualidad. Se mueve y evoluciona con una velocidad pasmosa y hay que estar atento, porque nunca se sabe con qué te van a sorprender, y nosotros queremos estar ahí.

Puedes encontrar más información en su sitio web. ¿Qué piensas de Stadler Rail y su uso de la impresión 3D? Deja tus comentarios en nuestras redes sociales: Facebook, Twitter, Youtube y RSS. Sigue toda la información sobre impresión 3D en nuestra Newsletter semanal.

*Créditos de todas las fotos: Stadler Rail