SEAT y la Fundació CIM UPC apuestan por la impresión 3D de recambios

En la industria de la automoción, la idea de un almacén físico de recambios parece que se va desdibujando. En su lugar, cada vez más se escucha hablar de almacenes virtuales que producen solo las piezas que piden los clientes. Esta idea no está para nada alejada de la realidad. Con la expansión de las tecnologías 3D, en parte, este ha sido el sistema que han adoptado muchas empresas alrededor del mundo. Como nuevo avance para cumplir esta meta de la industria de la automoción, el proyecto de I+D+i, SPAR3D, liderado por la Fundació CIM UPC en colaboración con SEAT, estudia las posibilidades de la fabricación aditiva para una producción de recambios que simplifique la logística.

Uno de los mayores retos para los fabricantes de coches europeos en los últimos años ha sido el cumplimiento normativo que obliga a garantizar la disponibilidad de recambios durante una década. Esta exigencia legal, más allá de su finalidad de servicio al cliente, ha generado sobrecostes logísticos, saturación de almacenes y una huella ambiental importante. Partiendo de estas dificultades, el proyecto SPAR3D busca virtualizar las existencias y cambiar por completo el proceso de los repuestos. Esto mediante la fabricación aditiva de piezas de metal no críticas.

El proyecto SPAR3D investiga nuevos procesos para la fabricación de recambios mediante la impresión 3D (Créditos de la foto: CIM UPC)

Proyecto SPAR3D y la fabricación aditiva de recambios

SPAR3D es un proyecto que se centra en la investigación de procesos que ofrezcan un equilibrio entre los costes, fiabilidad y velocidad de fabricación de piezas de recambio para la industria automotriz. En este caso, específicamente para SEAT. El objetivo es desarrollar un sistema de fabricación de recambios que sea rentable. Para ello, han optado por la fabricación aditiva y junto con otras empresas y centros de investigación. Como Eurecat que está trabajando en nuevas aleaciones de aluminio para procesos L-PBF. Pero eso no es todo, también se están investigando nuevos métodos de caracterización, métodos para evaluar de manera rápida la fatiga y «el estudio del acabado superficial y la fragilización por hidrógeno».

La CIM UPC establece que están estudiando las posibilidades para producir recambios con tecnologías que ya están muy bien implantadas en entornos industriales, pero también con “tecnologías desarrolladas en nuestro país alrededor del concepto de fundir filamento metálico con láser”. Pudiéndose referir a la tecnología DED de Meltio. Entre las líneas más prometedoras está la fabricación de moldes de un solo uso mediante impresión 3D, lo que permitiría fabricar repuestos con materiales ya homologados por la industria. El proyecto SPAR3D no solo es un enfoque nuevo a la logística, también busca introducir mejoras medioambientales. En efecto, al reducir la necesidad de almacenar grandes volúmenes de piezas se prevé un menor consumo de energía en climatización de almacenes, menos transporte y una menor generación de residuos asociados a las provisiones obsoletas.

Otro aspecto destacable del enfoque de la CIM UPC es su compromiso por trasladar estas tecnologías a la industria, más allá de las grandes multinacionales. “La Fabricación Aditiva es hoy en día la palanca de la industrialización en el mundo del Metal. Nos encontramos en la etapa del Conocimiento, pero es una tecnología que ha llegado para quedarse porque en series cortas presenta un gran valor añadido”, afirma José Mª Cabrera, director general de la CIM UPC. La clave, según explica, está en elevar el nivel tecnológico de las empresas sin perder de vista la viabilidad económica.

Piezas de recambio producidas mediante extrusión (Créditos: SPAR3D)

SPAR3D no es un proyecto aislado, forma parte de una estrategia más amplia de la CIM UPC para impulsar la fabricación aditiva. Están involucrados en más de una docena de proyectos de I+D+i anualmente, con un equipo que podría duplicar su tamaño en los próximos años.

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*Créditos de la foto de portada: CIM UP