El 5% de todas las piezas de repuesto digitales e imprimibles en 3D

Esta semana se publicó una investigación sobre los beneficios para las empresas al utilizar piezas de repuesto digitales imprimibles en 3D para el ahorro de tiempo y costos. Esto es lo que ha mencionado el Centro de Investigación Técnica VTT de Finlandia y la Universidad Aalto que ha valorado este proyecto en 1,4 millones de euros.

Tras dos años de estudio sobre el tema han asegurado que alrededor del 5% de las piezas de repuestos son factibles de ser almacenadas digitalmente, en lugar de tenerlas en instalaciones de almacenamiento que únicamente aumentan su coste. Esta transformación beneficiaría en primer lugar a las empresas. las piezas de repuesto digitales, según los investigadores, permite un acceso fácil, un ahorro de coste y la posibilidad de personalizar la piezas.

Uno de los grandes beneficiados de las piezas de repuesto digitales será el sector automotriz

«La industria ahora tiene todas las oportunidades para impulsar el negocio al hacer que las piezas de repuesto se conviertan en un área de enfoque del desarrollo», dice Sini Metsä-Kortelainen, gerente de proyecto de VTT para la investigación. «La tecnología de impresión 3D ha alcanzado un nivel en el que es posible una fabricación de alta calidad».

Metsä-Kortelainen y los otros investigadores que trabajan en el proyecto están cada vez más convencidos de que las bibliotecas de piezas de repuesto digitales e  imprimibles 3D podrían ser una solución ideal para las empresas que se ven obligadas a mantener grandes almacenes de repuestos, en los que muchas piezas de repuesto nunca se utilizan.

Con las piezas de repuesto digitales no habrá desperdicios

«El capital se libera para un uso más productivo cuando las existencias disminuyen», explica Mika Salmi, gerente de proyecto de la Universidad Aalto para la investigación. «La fabricación basada en la demanda también reduce la carga ambiental, porque las piezas de repuesto no se utilizan. Otra gran oportunidad es reducir tiempos de inactividad a través de una fabricación más rápida de repuestos «.

A decir verdad, 5% suena como una cifra mínima en comparación por ejemplo con el cambio del 25% del comercio mundial por las tecnologías 3D, aún así es un ahorre de miles de euros en almacenamiento y reducción de desperdicios, aún así ¿cómo saber cuales son las mejores partes para digitalizar? Para resolver esta cuestión el proyecto de investigación descubrió que las piezas que más beneficio relacionado aportan son las extremadamente antiguas o las que se necesitan con poca frecuencia. Ya que las partes nuevas se necesitan más constantemente y es interesante tenerlas en stock.

Las optimización topológica sería mucho más fácil de implementar en las piezas repuesto

El gran reto es transformar estas piezas en piezas de repuesto digitales que puedan ser impresas en 3D. Esto supone que las empresas deben realizar un proceso complicado de ingeniería inversa para la digitalización. 

La investigación no solo aboga por convertir productos viejos en imprimibles en 3D. También sugiere modernizar ciertas piezas de repuesto mediante la incorporación de identificadores o sensores o gracias implementaciones como la optimización topológica, adiciones que pueden facilitar la fácil supervisión de máquinas y equipos, así como la autenticación de ciertas partes. Además, proponen añadir un “sensor de desgaste” que notifique a las empresas si la pieza de repuesto necesitará ser pronto reemplazada.

El proyecto de investigación de 1,4 millones de euros forma parte del programa de Internet industrial de Tekes y se lleva a cabo en asociación con la Federación de Industrias Tecnológicas de Finlandia.

Encuentra el informe completo del  Centro de Investigación Técnica VTT de Finlandia y la Universidad Aalto aquí.

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