¡Las aplicaciones de la impresión 3D de metal más sorprendentes de Formnext 2024!
Sobra decir que en Formnext los asistentes verán soluciones increíbles, ya sea de impresión 3D, software o materiales. Pero lo que tampoco hay que pasar por alto son las increíbles aplicaciones que las distintas empresas llevan a sus stands. En Formnext 2024 especialmente ha habido algunas aplicaciones metálicas increíbles que hemos visto alrededor de la feria relacionadas con distintos sectores, incluyendo el aeroespacial, automoción, odontología y muchos más. Por eso hemos decidido echar un vistazo a algunos de los ejemplos más interesantes que hemos visto este año.
La tobera de cohete multimaterial de InssTek
La primera aplicación que nos ha dejado boquiabiertos en Formnext es sin duda la tobera de cohete multimaterial presente en el stand de InssTek. La tobera del cohete de 3 toneladas (que mide 301 x 201 x 567 mm y se fabricó en 600 horas) y la extensión (que mide 432x 270 x 169 mm, fabricada en 64 horas) se crearon mediante impresión 3D por deposición de energía directa en colaboración con el Instituto de Investigación Aeroespacial de Corea (KARI). El factor multimaterial se debe a que cada pieza se fabricó utilizando el material óptimo, una característica única posible con la tecnología DMT de InssTek. Por ejemplo, en la propia tobera, la parte interior es de Al-Bronce con un canal de refrigeración a intervalos de 1 mm, mientras que la parte exterior es de Inconel 625. Por su parte, la extensión se fabricó con C-103, uno de los materiales más interesantes que se utilizan actualmente en la industria espacial.
La unidad unificada de alto rendimiento resultante es notable porque la combinación de estos metales diferentes permite aprovechar la fuerza de cada uno, lo que posibilita la creación de estructuras y funcionalidades intrincadas que pueden mejorar la eficacia y fiabilidad de los componentes de los motores de cohete. Según InssTek, este avance es el resultado de rigurosas pruebas, incluidos ensayos de combustión satisfactorios. Para garantizar la fiabilidad de los multimateriales, cada pieza se fabricó tras su verificación mediante la investigación de materiales en el MX-Lab, incluidas pruebas de resistencia a la tracción y conductividad térmica. Se espera que el éxito de estas piezas ayude a abrir el camino a soluciones a medida que satisfagan las complejas exigencias del sector aeroespacial moderno. Sin duda es una hazaña increíble del sector espacial coreano que esperamos allane el camino a nuevos avances en el uso de la fabricación aditiva para la propulsión de cohetes. Puedes obtener más información sobre las soluciones de InssTek AQUÍ o conocer más detalles sobre la aplicación en el stand D98 del pabellón 12.0 de Formnext.
A la izquierda, el interior de la tobera de cohete multimaterial de InssTek y, a la derecha, su exterior.
Impresión 3D de metal de un cuadro de motocicleta eléctrica de alta gama
Otra de las aplicaciones que hemos podido destacar durante Formnext viene de la mano de Farsoon Europe. La empresa asiática, dedicada al desarrollo de soluciones de impresión 3D de metales y polímeros, ha unido fuerzas con Stark Future. Esta colaboración espera permitir desarrollar soluciones de fabricación escalables y de alto rendimiento para el mercado de las motocicletas eléctricas Premium. Un claro ejemplo de ello es un marco completo de motocicleta creado con una aleación de titanio en la impresora 3D FS721M-H-8-CAMS de Farsoon, una solución industrial de metal diseñada para satisfacer las demandas de producción de grandes formatos. Con un volumen de fabricación de 720 x 420 x 650 mm y equipado con ocho potentes láseres de fibra de 1000 W, la FS721M-H-8-CAMS maximiza la productividad al tiempo que reduce los costes de las piezas. El sistema también incorpora la Solución de Fabricación Aditiva Continua (CAMS) de Farsoon, que utiliza un sistema de transporte único y una estrategia de cartuchos intercambiables para mantener el proceso de impresión en funcionamiento continuo, minimizando el tiempo de inactividad entre construcciones. Si quieres ver esta pieza metálica de motocicleta en persona, no dudes en visitar a Farsoon Europe en Formnext, en el stand E11 del pabellón 11.0. Puedes encontrar más información en la página web de la empresa, AQUÍ.
El cuadro de la motocicleta impreso en 3D (izquierda) y la tecnología de Farsoon (derecha). | Créditos: 3Dnatives
FIDENTIS y sus dentaduras metálicas multimateriales
Las aplicaciones de fabricación aditiva en odontología no son un fenómeno nuevo. Lo que se sale un poco de la norma, sin embargo, es la impresión 3D de metal en este sector. Aquí es donde entra FIDENTIS. Esta nueva startup, surgida del Fraunhofer IGCV, ha desarrollado una solución de fusión láser por lecho de polvo que resulta especialmente adecuada para crear prótesis dentales. Su tecnología combina L-PBF y un robot capaz de depositar materiales adicionales para el procesamiento simultáneo de dos o más aleaciones diferentes. Esta aplicación en concreto, está fabricada en CoCr con oro fundido en la superficie. La empresa señala que este proceso es 20 veces más rápido y un 60% más barato que los métodos tradicionales. La aplicación metálica ha tenido tan buena acogida que los asistentes no solo pueden ver las prótesis dentales multimaterial en el stand de Fraunhofer IGCV, sino que FIDENTIS también es finalista del nuevo premio Rookie Award de Formnext 2024.
Las prótesis metálicas expuestas en Formnext
Monitores intrauditivos para músicos
Los monitores intrauditivos son una pieza fundamental para cualquier músico o cantante, ya que les permiten oír en el escenario. Pero ¿sabías que no solo pueden fabricarse mediante impresión 3D, sino también con metal? En el stand de Bright Laser Technologies (BLT), los monitores intrauditivos fabricados mediante impresión 3D de metal, más concretamente con la impresora 3D de metal BLT A160 500W, son el centro de atención. Realizados por Earfit, empresa especializada en soluciones acústicas de alta fidelidad para músicos, los monitores intrauditivos de titanio de 160 mm x 160 mm x 160 mm se han diseñado para que el audio personalizado, de alta calidad y cristalino esté al alcance de todos. Se optó por la fabricación aditiva para crear soluciones rentables, fiables y prácticas que les permitieran ir aún más lejos que la fabricación tradicional. ¡Música para nuestros oídos!
Los monitores intrauditivos de titanio en el stand de BLT
La bicicleta de Renishaw ganadora de una medalla olímpica
Puede que los JJOO de París 2024 ya hayan pasado, pero en Formnext todavía se puede ver una de las aplicaciones de fabricación aditiva más interesantes del evento. El fabricante británico Renishaw está mostrando la bicicleta de pista, desarrollada para British Cycling con Lotus Engineering y Hope Technology, que ayudó a llevarse a casa ocho medallas en los juegos de este año. Y es especialmente interesante porque incluye piezas impresas en 3D con RenAM 500Q de Renishaw en titanio. En concreto, se trata de la tija del sillín y la biela, aunque también se fabricaron componentes más pequeños, como el puente del sillín y las punteras. Centrándonos en la biela de la bicicleta, se fabricó con Ti6Al4v y se incluyó una estructura de celosía interna para mantener la resistencia de la pieza y, al mismo tiempo, adaptarse a los requisitos de peso de la bicicleta. Una increíble muestra de cómo la impresión 3D puede utilizarse para mejorar el equipamiento en el ciclismo.
La bicicleta ganadora de la medalla de oro con la biela metálica detrás
La pieza metálica impresa en 3D más grande de Finlandia en Formnext 2024
Con las naciones nórdicas en el punto de mira en la edición anterior del evento, vimos cómo la fabricación aditiva está creciendo en la región. Y ahora están de vuelta en el Hall 11.1 de Formnext 2024 y aquí es donde se puede encontrar una aplicación de metal relativamente notable. Este recipiente a presión no solo es la mayor impresión 3D metálica de Finlandia, sino que se ha probado de acuerdo con la norma EN 13445-3 sobre recipientes a presión. La sorprendente pieza de 300 kg se fabricó utilizando WAAM y acero inoxidable resistente a los ácidos. La pieza tiene un diámetro de 900 mm y una altura de 1600 mm y en las pruebas fue capaz de resistir hasta una presión de 111 bares, una hazaña increíble teniendo en cuenta que se diseñó originalmente para una presión de funcionamiento de 10 bares. Es el resultado de la cooperación entre ANDRITZ Savonlinna Works Oy y el ecosistema FAME con los ensayos no destructivos y destructivos realizados por la Universidad LUT.
El interior de la pieza de metal (izquierda) y el exterior (derecha)
Eplus3D y LEAP 71 presentan el mayor propulsor de cohete del mundo impreso en metal
Cuando pensamos en aplicaciones de la impresión 3D de metal, el primer sector que nos viene a la cabeza es, obviamente, el aeroespacial. Y en Formnext de este año ha habido bastantes ejemplos notables. Aparte de la tobera multimaterial de InssTek, también nos impresionó este propulsor de cohete de Eplus3D y LEAP 71. Se dice que es el propulsor de cohete metálico más grande del mundo impreso en 3D. Considerado por las empresas como el mayor propulsor de cohete metálico impreso en 3D del mundo, el propulsor de 200 kN se fabricó en una sola pieza y mide más de 1,3 metros de altura. El propulsor, que funciona con oxígeno líquido cirógeno y queroseno, es un avance del motor cohete Noyron TKL-5 que LEAP 71 lanzó con éxito en junio, pero al parecer es 40 veces más potente. Se fabricó utilizando AlSi10Mg, una aleación de aluminio de alto rendimiento, en una impresora Eplus3D EP-M650-1600 Metal Powder Bed Fusion. Lo que resulta especialmente intrigante es que ha sido capaz de integrar en una sola pieza las numerosas piezas que componen un propulsor de cohete: la cámara de combustión, la tobera, los canales de refrigeración, los colectores y los elementos estructurales. Se espera que esto ayude a reducir el tiempo necesario para garantizar la calidad, ya que no será necesario probar cada componente por separado.
El cohete propulsor expuesto en Formnext 2024, una de las aplicaciones más interesantes que vimos.
Una boquilla de cinco salidas para baterías de coque
Para los que no estén muy versados en la industria, una batería de hornos de coque es un conjunto de hornos que transforman el carbón en coque. Este combustible tiene un alto contenido de carbono y es importante en sectores como la fundición de mineral de hierro, así como combustible en estufas y fraguas. Esta pieza es una boquilla de cinco salidas especialmente fabricada por ArcelorMittal y TheSteelPrinters. Fue diseñada así con el fin de disminuir la cantidad de mantenimiento necesario para la pieza. No solo se fabricó a medida y redujo el plazo de entrega a 3 semanas frente a 4 meses, sino que el material es digno de mención. AdamIQ3167L fue diseñado por TheSteelPrinters, un proveedor de servicios de impresión 3D en metal, que se optimizó para LPBF y está empezando a comercializarse. La pieza resultante pesa 8 kg y mide 73 x 300 x 228 mm. Puedes verla en el stand de ArcelorMittal, en el pabellón 11.0.
Un vistazo más de cerca al componente de 5 boquillas
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*Créditos de todas las fotos: 3Dnatives
