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ITP Aero imprime en 3D la estructura del nuevo motor aeronáutico UltraFan

Publicado el octubre 26, 2021 por Alicia M.
ITP Aero UltraFan

La empresa española ITP Aero, dedicada al desarrollo de proyectos y aplicaciones en torno a la industria aeronáutica, ha diseñado y creado una de las principales estructuras del nuevo motor UltraFan®. El llamado TBH (Tail Bearing Housing) es el primer prototipo de estructura  diseñado para el proyecto de Rolls-Royce mediante fabricación aditiva. En concreto, se utilizará como elemento de unión entre el avión y el motor, que llevará todas las cargas asociadas. Se trata de un proyecto clave, ya que el TBH es una estructura capaz de soportar condiciones de carga para todas las condiciones de operación. Además aloja los rodamientos en los que se apoya el eje que mueve el fan frontal, principal elemento propulsor del motor. Es por ello que la empresa ha apostado por una tecnología de fabricación, como es la aditiva, que se adapte a los requerimientos de la industria.

Entre las muchas ventajas que ofrece la fabricación aditiva en el sector aeronáutico, encontramos una reducción en el peso de las piezas finales, lo cual se traduce en un mejor rendimiento aerodinámico y un menor impacto ambiental. Además, esta tecnología permite crear más rápidamente piezas de forma local. Su presencia en esta industria, y concretamente en España, ha crecido a lo largo de los años. Una de las principales razones reside en los avances tecnológicos y de desarrollo de nuevos materiales para estos innovadores sistemas de producción. De hecho, este nuevo proyecto de UltraFan llevado a cabo por ITP Aero, demuestra claramente la importancia de implementar estos métodos en la aeronáutica, especialmente en España.

ITP Aero y el motor aeronáutico UltraFan

La empresa ITP Aero cuenta con una célula de fabricación aditiva y un equipo de profesionales dedicado a este método de producción en sus instalaciones. Para crear el prototipo, los expertos recurrieron a la tecnología de sinterizado selectivo por láser (SLS). Según el equipo, este método permite producir componentes con geometrías complejas, utilizando sólo pequeñas cantidades de polvo y un menor número de herramientas. Siguiendo los criterios propios de diseño y fabricación de ITP Aero, se ha conseguido un ahorro del 25% de material en la fabricación, una cifra significativa si la comparamos a otros procesos productivos utilizados hoy en día. El TBH del UltraFan también incorpora paneles de atenuación acústica impresos en 3D, consiguiendo una reducción del 50% de la potencia acústica emitida por la turbina. Esto puede resultar crítico para la certificación del motor y la aeronave.

Con esto vemos que uno de los principales puntos a destacar es la responsabilidad medioambiental de ITP Aero y sus esfuerzos por reducir la huella de carbono. Con respecto al uso de la impresión 3D, Erlantz Cristóbal, Director Ejecutivo de Tecnología e Ingeniería de ITP Aero, ha comentado: “Nuestra apuesta por la tecnología de fabricación aditiva forma parte de nuestro compromiso por la digitalización de cara a hacer de ITP Aero una empresa líder más ágil, resiliente y sostenible. Es un orgullo para nosotros aplicar esta tecnología a programas tan ambiciosos como el UltraFan, un pilar clave de nuestro compromiso por hacer de la aviación un sector cada vez más sostenible”. Además, el motor UltraFan podrá utilizar 100% de combustibles de aviación sostenible (SAF, sustainable aviation fuels).

Créditos: ITP Aero

El prototipo del motor UltraFan es la base de una futura familia de motores con capacidades básicas mejoradas y una nueva arquitectura de motor que será más eficiente que la primera generación de motores Trent. Queda por ver cuáles son las futuras iniciativas que integren la tecnología 3D en el sector de la aeronáutica. Puedes encontrar más información sobre este proyecto en el sitio web de la empresa.

¿Qué piensas del motor aeronáutico UltraFan fabricado por ITP Aero? Deja tus comentarios en nuestras redes sociales: Facebook, Twitter, Youtube y RSS. Sigue toda la información sobre impresión 3D en nuestra Newsletter semanal.

*Créditos foto de portada: ITP Aero

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