HILOS y el desarrollo de calzado sostenible mediante impresión 3D

Si te interesan las diferentes aplicaciones de la impresión 3D, probablemente sabrás que varias empresas productoras de calzado utilizan la fabricación aditiva en su actividad. Adidas, Reebok, New Balance… las empresas más grandes competitivas utilizan la impresión 3D para crear partes de sus zapatos. Pero no son los únicos. HILOS, una startup con sede en Portland fundada en 2019, fabrica zapatos combinando impresión 3D y peletería. La joven empresa, que fue finalista del “Forward AM Innovation Award”, ofrece una colección de zapatos de tacón 100% reciclables. Para obtener más información sobre su proceso de fabricación y comprender los beneficios de la impresión 3D en la industria del calzado, 3Dnatives habló con Elias Stahl, cofundador y CEO de HILOS.

3DN: ¿Puedes presentarte y contarnos más sobre HILOS?

Mi nombre es Elias Stahl, soy el cofundador y CEO de HILOS. Nosotros nos identificamos como un nuevo sistema operativo para productos de consumo que libera a las marcas de las cadenas de suministro tradicionales y les permite fabricar productos circulares completamente bajo demanda, comenzando por los zapatos.

Créditos: HILOS

3DN: ¿Por qué utilizáis la impresión 3D?

Nuestra misión es cambiar la forma en que el mundo fabrica, permitiéndonos fabricar sólo lo que necesitamos, donde queremos, y recuperar el producto cuando esté listo. La fabricación bajo demanda requiere capacidades de producción sin herramientas, y la impresión 3D es una de las más avanzadas en términos de libertad de diseño y amplitud de materiales. El avance en la investigación de nuevos materiales también permite un reciclaje completo.

3DN: ¿Cuáles son las ventajas de la fabricación aditiva en la industria del calzado?

Las ventajas no son uniformes. Lo bueno de una zapatilla impresa en 3D son mucho más sutiles que el impacto inmediato de unos zuecos impresos en 3D. El principal beneficio es que nos permite introducir nuevos materiales de rendimiento, en lo que durante mucho tiempo ha sido una categoría de productos compleja, creando una comodidad y durabilidad incomparables en el mercado. La libertad de diseño y la velocidad de comercialización también son factores esenciales. Podemos lanzar nuevos productos al mercado en solo dos semanas, en comparación con el promedio de la industria de 12 a 15 meses. Además, al realizar el pedido, podemos ofrecer más tallas y estilos, adecuados para cada pie y personalizados para cada cliente.

Además, el impacto ambiental es algo muy importante a tener en cuenta. Cada año se fabrican 24 mil millones de zapatos y uno de cada cinco acaban en el vertedero. Al fabricar bajo demanda, eliminamos el 20% del impacto ambiental que provoca la industria. Cada par que fabricamos utiliza un 85% menos de agua que la media, ahorrando 6.000 litros de agua cada vez. Y gracias a la fabricación digital, podemos diseñar nuestros zapatos para que sean desmontables y totalmente reciclables.

3DN: ¿Qué proceso de impresión 3D y materiales usáis?

Utilizamos la tecnología de fabricación aditiva basada en la sinterización selectiva por láser. En términos de materiales, utilizamos TPU, principalmente por su resistencia y flexibilidad. También es naturalmente adecuado para aplicaciones de calzado.

Créditos: HILOS

3DN: ¿Cuál es la diferencia entre los zapatos impresos en 3D por HILOS y los zapatos fabricados de forma convencional?

El diseño, comodidad, durabilidad y sostenibilidad. Se desempeñan mejor en cada una de las categoría. Hemos desarrollado nuestro propio sistema de prueba, y el último zapato de tacón que lanzamos ha sido probado durante más de 300 km y salió sin rasguños. Pero lo más importante es que cada zapato que fabricamos está hecho a medida para el cliente, no para un maniquí.

3DN: ¿Cuáles son los proyectos futuros de HILOS?

Estamos iniciando nuestra primera colaboración de marca este otoño, con HELM, y prevemos más asociaciones la próxima primavera. Cada temporada lanzaremos nuevas líneas de productos HILOS para demostrar las posibilidades del calzado fabricado digitalmente. Estamos emocionados de ayudar a otras marcas a lanzar nuevas líneas de productos circulares bajo demanda.

3DN: ¿Una última palabra para los lectores?

Creo que estamos en la cúspide de un punto de inflexión que cambiará profundamente la forma en que hacemos las cosas. Es un movimiento que necesita la participación de todos, por lo que cada uno debe aportar su granito de arena. No podemos seguir produciendo en exceso en el extranjero. Creo que la colaboración será la clave del éxito de este movimiento. Sé que no hubiéramos llegado tan lejos y tan rápido, sin la ayuda de otras grandes empresas.

Créditos: HILOS

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