Bugatti comienza a desarrollar las piezas de sus frenos con impresión 3D

Bugatti, el fabricante francés de automóviles, y una subsidiaria del grupo alemán Volkswagen desde 1998, recurrió a la fabricación aditiva para crear una pinza de freno de titanio.Para el desarrollo de las piezas trabajo con la empres alemana Laser Zentrum Nord especializada en la producción con titanio. Las pruebas del nuevo automóvil con los frenos impresos en 3D comenzarán en unos meses.

La fabricación aditiva tiene un papel real en la industria automotriz; la firma SmarTech Publishing publicó un informe en 2016 explicando que representará $ 2.3 mil millones para el año 2021. Una oportunidad bien captada por muchos fabricantes que no dudan en usar la impresión 3D para crear piezas de metal o incluso vehículos completos. Incluso fabricantes dedicados a la Formula 1 como Ferrari o Renault han encontrado en la fabricación aditiva una oportunidad.

Bugatti Chiron

Bugatti dentro de la impresión 3D

La marca de lujo Bugatti ha utilizado la fabricación aditiva para producir las pinzas de sus frenos en su Bugatti Chiron, un deportivo de gama alta conocido por tener frenos muy potentes y una velocidad impresionante: el año pasado superó el récord mundial de 400 km/h en solo 42 segundos. Tener pinzas de freno de alto rendimiento es aún más importante en este tipo de vehículo.

Sobre la base de estos éxitos, el fabricante ha recurrido a la fabricación aditiva para su modelo con un objetivo específico, reducir el peso de la estructura anterior. Un objetivo que justificaría la elección de titanio y no de aluminio, un material más utilizado en la producción de cohetes y aviones. Éxito para Bugatti: capaz de soportar 125 kg de presión por milímetro, la pinza pesa sólo 2.9 kg, mientras que el componente de aluminio actualmente utilizado pesa 4.9 kg. Una reducción de peso de más del 40%.

pinza de freno

Bugatti afirma haber producido la pinza de freno más grande para un automóvil, con 8 pistones de titanio en cada calibre delantero y seis en la parte trasera. Mide 41 cm de largo, 21 cm de ancho y 13.6 cm de alto. Frank Gotzke, Director de Nuevas Tecnologías y Desarrollo Técnico de Bugatti explicó «En términos de volumen, es el componente funcional más grande producido a partir de titanio a través de técnicas de fabricación aditiva. Todos se sorprenden por su ligereza a pesar de su gran tamaño. Técnicamente, es una pinza de freno muy impresionante que se ve bien».

Bugatti explica que el concepto de pinza fue creado por sus ingenieros antes de que los modelos fueran enviados a Laser Zentrum Nord para su impresión en 3D. El experto alemán en fabricación aditiva afirma haber impreso el estribo en 3D al depositar 2.213 capas de polvo de titanio, que fueron fundidas por 4 láseres, con una potencia unitaria de 400 W. El proceso de la impresión duró 45 horas.

Frank Gotzke, Director de Nuevas Tecnologías y Desarrollo Técnico de Bugatti

Se necesitaron 3 meses para producir todo, desde la fase de diseño inicial hasta el procesamiento posterior y el trabajo de acabado llevado a cabo por los equipos de Bugatti. El fabricante explica que esta pieza es el comienzo de una larga serie de componentes impresos en 3D, satisfechos con el resultado obtenido, en términos de tiempo, peso y costos. Él espera que la fabricación aditiva ayude a mejorar el rendimiento de sus vehículos de lujo.

Para más información encuentra aquí el comunicado de prensa oficial de Bugatti.

 Entérate de todas las novedades sobre impresión3D en nuestro Facebook, Twitter y RSS.