¿Cómo está reinventando act’ble las zapatillas de punta de ballet?
Los bailarines profesionales de ballet pueden llegar a gastar cientos de pares de zapatillas de punta al año. ¿Podría la impresión 3D cambiar esta situación? La startup alemana act’ble cree que sí.
El ballet surgió en Europa durante los siglos XV y XVI, pero los zapateros italianos no reforzaron las zapatillas de punta hasta el siglo XIX, y su estructura básica apenas ha cambiado desde entonces. Las zapatillas de punta siguen fabricándose en su mayor parte a mano: los expertos artesanos superponen capas de tela, papel, pegamento y satén alrededor de una horma moldeada para crear la puntera rígida y la estructura de sujeción.
El diseño ha perdurado por tradición, no porque funcione bien. Las bailarinas tienen que domarlas, acolcharlas y modificarlas uno por uno. Las zapatillas de una profesional suelen durar apenas un día antes de que se ablande la horma. Eso convierte a las zapatillas de punta en una de las piezas de equipamiento más caras y menos sostenibles del ballet. Como era de esperar, el dolor crónico en los pies y las lesiones forman parte del trato.
Aquí entra en escena act’ble, que se ha alejado del legado artesanal del ballet para adoptar una técnica capaz de ofrecer lo que siglos de artesanía no pudieron: la fabricación aditiva. El resultado es una zapatilla modular, que puede renovarse en lugar de sustituirse por completo.
Una zapatilla de punta modular
La zapatilla de act’ble consta de tres partes: una suela impresa en 3D, una cubierta tejida y cordones. El componente principal es una plantilla interior impresa en 3D de TPU de alto rendimiento, diseñada para las exigencias específicas de bailar de puntillas. Unas incisiones dividen la suela en segmentos, de modo que se flexiona libremente mientras el pie está plano; luego, los segmentos se unen y se bloquean cuando la bailarina se eleva, volviéndose rígidos en el momento en que se aplica el peso. En las zapatillas tradicionales, explicó Lindner a 3Dnatives en 2022, «no es posible caminar de forma fisiológica».
Alrededor de la suela impresa en 3D, una «cubierta» tejida se calza como un calcetín. Sin embargo, hace algo más que sujetar la suela al pie: su compresión alivia la presión sobre los dedos y la distribuye por todo el pie.
El tercer componente de la zapatilla de punta rediseñada son los cordones. Ocultos bajo la «piel», soportan la carga en lugar de limitarse a sujetar el calzado. Encajan en la suela y envuelven el pie, sujetándolo para que el peso se descargue de los dedos. Están disponibles en tres anchuras, lo que permite que la zapatilla se adapte a la bailarina: los cordones más estrechos ofrecen mayor flexibilidad a las principiantes, mientras que los más anchos proporcionan a los pies más fuertes y con arco más pronunciado una superficie más firme en la que apoyarse.
Durabilidad en puntas
El New York City Ballet gasta aproximadamente 7.000 pares de zapatillas de punta al año y destina cerca de un millón de dólares a ello. Sin embargo, todavía no existe una forma generalizada de reciclarlas.
Para act’ble, la comodidad no era el único problema que merecía la pena resolver. La sostenibilidad y la longevidad también figuraban en la lista. Gracias a su diseño modular, las bailarinas pueden sustituir únicamente la parte que se desgasta primero, ya sea la suela, la piel o los cordones. La empresa también afirma que sus zapatillas duran cinco veces más que las tradicionales.
Del prototipo a la línea de producción
La fundadora, Sophia Lindner, es una antigua bailarina de ballet que se formó durante 14 años antes de estudiar diseño. En 2018 construyó un prototipo de zapatilla de punta para su trabajo de fin de grado y lo llamó «React». Nunca se pensó que fuera a convertirse en un producto, pero los bailarines, coreógrafos y especialistas en medicina de la danza que lo probaron opinaron lo contrario, así que siguió adelante. Lo que siguió fueron más de un centenar de iteraciones de diseño, con un nuevo prototipo impreso en 3D saliendo de la máquina cada dos días.
La fabricación ha cambiado desde entonces. Cuando act’ble habló con 3Dnatives en 2022, las suelas se fabricaban mediante sinterización por láser. Hoy en día, la producción se lleva a cabo con HP Multi Jet Fusion en Something Added, una empresa de Barcelona especializada en fabricación aditiva para calzado.
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*Créditos de todas las fotos: act’ble
